• 한국포장학회지
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• 제26권2호
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• pp.61-69
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• 2020

As post-harvest processes of onions are carried by a 20 kg-net package which results in high-cost and low-efficiency, especially, the insufficient drying and physical damage of onions after harvesting leads to a huge second loss in storage, we had developed a low-cost, high-efficiency post-harvest bulk handling machinery system by collecting onions on a farm using ton-bags, drying with forced air circulation, and sorting/packaging. The post-harvest bulk handling machinery system consisted of 6 devices, and this study designed an automatic feed hopper with a feeding rate control device, an inclined belt conveyor with a two-step chute, and an automatic pallet unloading device for feeding onions into the sorting/packing line. This study also analyzed the performance and control of the total system. The device had 1-ton handling capacity, but the operational condition was set to increase the capacity. The three-step filling method of pallet by the velocity control of the inclined belt conveyor was applied in the post-harvest bulk handling machinery system for the prevention of physical damage. If one worker was set to operate the total system, the time required to complete one palletized load was approximately 5 minutes and 5 seconds. The calculated daily handling capacity was approximately 94 tons, when the daily actual working time was 8 hours. When the developed system was applied to the managerial size of 2,000 ton, the processing cost per ton of the system was decreased by 19.5%, compared with the existing 20 kg-net package-based handling. The developed post-harvest bulk handling machinery system would be a good substitute for the rapid decline and aging of rural labor.

• 한국시뮬레이션학회논문지
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• 제18권3호
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• pp.147-154
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• 2009

본 연구에서는 자동차 도장 공장의 가장 큰 낭비 요소인 상도 공정의 세정 비용의 절감 및 환경 보호를 목적으로 상도 공정 이전의 각 컨베이어 연결점에서의 운영 알고리즘 변경시의 셋업 감소 효과를 시뮬레이션 모델링을 통해 분석하였다. 또한 본 연구의 동기가 된 도장 공정에서의 세정 비용 최소화 프로젝트 및 도장 공장 현황에 대해 설명하였다. 시뮬레이션 결과 컨베이어 연결점에서의 운영 알고리즘 개선시 현재 1.8대의 그룹화 효율을 2.5대 수준으로 향상시킬 수 있음을 알 수 있었다. 본 연구에서 적용한 접근법을 사용할 경우 그룹화 효율 향상에 별도 설비 투자가 필요 없고, CRS(Color Rescheduling Storage) 설치와 병행 적용하여 그룹화 효율을 더욱 향상시킬 수 있는 이점을 가지고 있다.

• Journal of the Korean Wood Science and Technology
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• 제37권1호
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• pp.37-47
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• 2009

최근 목재산업계에서는 사람의 시각을 대체하는 기계시각을 이용한 화상처리시스템을 도입하여 제재목 등급 판정의 자동화, 제품의 품질향상 및 재단 최적화 등에 활용하고 있다. 본 연구에서는 국내산 소나무 제재목을 대상으로 표면결함검출을 위한 화상처리시스템을 개발하고자 하였으며, 주로 이용되고 있는 라인스캔카메라를 대신하여 비교적 저가의 영역카메라를 이용하였을 때 발생되는 문제점을 해결하고자 하였다. 벨트컨베이어의 불균일한 이송속도에 따른 문제점을 해결하기 위해 화상의 특징점을 이용한 결과 효과적인 화상병합을 할 수 있었다. 일반적인 영역카메라는 송재속도 15.7 m/min 이상에서는 모션블러에 의한 화상의 품질저하로 인하여 화상처리가 어려웠고 화상처리에 적합한 송재속도는 13.8 m/min였으며 추후 송재속도를 향상시키기 위해서는 전자셔터 속도가 빠른 카메라의 사용이 요구되었다. 녹색 컨베이어벨트상의 제재목 화상의 배경과의 분리를 위해서는 RGB필터의 red 채널을 이용하면 효과적이었다. 옹이검출을 위한 문턱값 판정법은 화상분석형인 문턱값 감소법이 우수하였으며 히스토그램분석형 중에서는 엔트로피법이 적합하였다.

• International Journal of Control, Automation, and Systems
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• 제3권3호
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• pp.461-468
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• 2005

This paper proposes a wheel-assembly automation system, which assembles a wheel into a hub of a vehicle hung to a moving hanger in a car manufacturing line. A macro-micro manipulator control strategy is introduced to increase the system bandwidth and tracking accuracy to ensure insertion tolerance. A camera is equipped at the newly designed wheel gripper, which is attached at the center of the end-effector of the macro-micro manipulator and is used to measure position error of the hub of the vehicle in real time. The redundancy problem in the macro-micro manipulator is solved without complicated calculation by assigning proper functions to each part so that the macro part tracks the velocity error while the micro part regulates the fine position error. Experimental results indicate that tracking error satisfies the insertion tolerance of assembly $({\pm}1mm)$, and thus it is verified that the proposed system can be applied to the wheel assembly task on a moving hanger in the manufacturing line.

• 한국산학기술학회논문지
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• 제15권6호
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• pp.3376-3382
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• 2014

전자내시경을 이용하여 양극처리된 알루미늄 실린더튜브 내면의 결함을 자동으로 검사하는 시스템을 개발하였다. 이 시스템은 크게 자동 결함검사 소프트웨어, 전자내시경 및 이송장치 등으로 구성되어 있다. 실험을 통하여 자동 결함검사의 최적검출 조건을 도출하여 실린더튜브 내면의 결함 검사에 적용한 결과 주요 결함 요소인 스크래치, 산화물, 라인, 웰드라인의 인식률을 99%로서 만족하였다. 자동 결함검사 시스템을 생산현장에 적용하면 기존의 육안 검사 시 작업자가 가지는 육체적인 피로도 줄여 작업효율을 증가시키며, 결함검출 자료를 바탕으로 제품의 품질을 향상시킬 수 있다.

• 한국정보통신학회:학술대회논문집
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• 한국해양정보통신학회 1999년도 춘계종합학술대회
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• pp.340-347
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• 1999

최근 산업화로 인하여 물류 자동화에 많은 관심이 집중되고 있다. 지금까지는 컨베이어 벨트가 물류 자동화에 있어서 가장 많이 사용되었지만 이 시스템은 공간을 많이 차지하고, 비용이 많이 든다는 단점을 가지고 있다. 본 논문은 퍼지를 이용한 새로운 자율 주행 제어 알고리즘을 소개한다. 이 이동로봇은 바닥 위에 설치된 선을 따라가도록 되어있다. 그리고 3개의 근접센서로부터 정보가 입력된다. 이러한 획득된 정보를 자율 주행을 위하여 퍼지로 제어하였다. 그러므로 현존하는 시스템과는 달리, 열악한 환경 조건하에서도 높은 신뢰성을 보증하고, 라인의 유지 보수를 낮은 비용으로 쉽게 설치할 수 있다. 이 자율이동로봇의 이용은 공장이나 병원 내의 물류자동화를 실현시키고, 사무실 내에서 서류배달 등의 여러분야에 응용되어 질 수 있다.

• 한국CDE학회논문집
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• 제17권4호
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• pp.274-281
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• 2012

This paper proposed a control simulation method for design and verification of the transport system in an automobile assembly line based on digital manufacturing system. The design of the transport system involves two major activities: mechanical design (device specification) and electrical design (device behavior and system control). Conventionally, the simulation and emulation system of the transport system focuses on the abstract level, which mainly deals with design verification, alternative comparison, and system diagnosis. Although it can provide overall system visibility in monitoring how well it works in the process and view, its simulation models are not sufficiently realistic to be used for a detailed design or for implementation purposes. In this paper, a digital simulation model for a transport system in an automotive assembly line is constructed by adapting a digital manufacturing methodology. We use the concept of the "Virtual Probe", which transport a carrier instead of the belt of the conveyor. In conclusion, the proposed method is valuable in the process of test run in the shop floor. This method would reduce the time and effort for validating the manufacturing system and improve the productivity and integrity of the control program.

• 한국지능시스템학회:학술대회논문집
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• 한국퍼지및지능시스템학회 2003년도 ISIS 2003
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• pp.644-647
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• 2003

This paper describes a neural network based machine vision system designed for inspecting yellow beans in real time. The system consists of a camera. lights, a belt conveyor, air ejectors, and a computer. Beans are conveyed in four lines on a belt and their images are taken by a monochrome line scan camera when they fall down from the belt. Beans are separated easily from their background on images by back-lighting. After analyzing the image, a decision is made by a multilayer artificial neural network (ANN) trained by the error back-propagation (EBP) algorithm. We use the global mean, variance and local change of gray levels of a bean for the input nodes of the network. In an our experiment, the system designed could process about 520kg/hour.

• 한국멀티미디어학회논문지
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• 제2권4호
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• pp.430-437
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• 1999

본 논문에서는 클라이언트/서버 형태로 원격제어 모니터 모델로서 승용차 조립라인을 시뮬레이션 한 컨베이어 시스템을 채택하여 원격으로 제어하는 모니터 모델을 설계하고 구현하였다. 웹 애플릿을 기반으로 구현된 클라이언트 시스템은 상황실에 위치하여 컨베이어 현장을 영상 감시하고 직접적으로 제어를 담당하는 서버에게 컨베이어 제어 명령을 내린다. 제어명령은 서버 시스템으로 전달되며, 서버시스템에 존재하는 구동기가 실질적으로 컨베이어를 제어하게 된다.

• 센서학회지
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• 제17권2호
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• pp.106-113
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• 2008

Perceiving a 3D moving target is important for automated machines including robots in a factory. Although stereovision or ultrasonic ranging is often employed for the purpose, the former requires high-cost systems, and the latter suffers from low-resolution. In this paper, we propose a PSD sensor array to acquire the 3D profile of an object conveyed by a belt. Rectangular parallelepiped target objects at random positions and orientations are assumed. Nine PSD sensors are configured in a $3{\times}3$ array above the belt, and fired in a sequence so that cross-talk can be avoided. Time gaps among sensor readings are compensated to get a result that is obtainable when sensors' measurements are made simultaneously along a sensing line. The system designed is tested with various objects in experiments.