A multi-contact tooth meshing model for helical gear pairs considering bearing and shaft deformations is proposed. First, to easily incorporate into the system model, the complicated Harris' bearing force-displacement relationship is simplified applying a linear least square curve fit. Then, effects of shaft and bearing flexibilities on the helical gear meshing behavior are implemented through transformation matrices which contain the helical gear orientation and spatial displacement under loads. Finally, true contact lines between conjugated teeth are approximated applying a modified meshing equation that includes the influence of tooth flank displacement on the tooth contact induced by shaft and bearing displacements. Based on the model, the bearing's force-displacement relation is examined, and the effects of shaft deformation and external load on the multi-contact tooth mesh load distribution are also analyzed. The advantage of this work is, unlike previous works to search true contact lines through time-consuming iterative strategy, to determine true contact lines between conjugated teeth directly with presentation of deformations of bearings and shafts.
The wheel bearing hub unit is developed type of wheel bearing unified with the hub parts. It has advantage of reducing the weight and the number of components. And, it also improves uniformity of manufacturing quality, In order to design the wheel bearing hub units, many techniques are used such as load analysis, structure analysis and bearing characteristics analysis and so forth. These techniques need highly accurate load conditions founded on service conditions. In this study, to design the wheel bearing hub units used widespread in passenger cars, the service load was measured through driving tests on the public roads and in the special events. The public roads are classified into highway, intercity road, rural road, urban road, and unpaved road so as to know what the characteristics of the road loads are. The results of the tests showed that the wheel force was relative to the lateral acceleration, and also could be calculated from the lateral acceleration. The lateral acceleration was measured from 0.0G to 0.6G in general driving on the public roads, with different distributions in each road type. In special events, the maximum lateral acceleration was measured from 0.8G to 1.3G.
국내의 설계지진은 상대적으로 작은규모 이지만 일점고정 연속교에 있어서는 지진시 교축방향의 고정지점에 상부구조의 모든 관성력이 집중됨에 따라 그 교각과 기초구조에는 상당히 큰 교축방향 수평력이 작용하게 된다. 기존의 교량의 내진설계 방법에서는 교각의 비탄성거동에 의존하는 수정응답계수를 사용하여 교각의 설계하중을 낮추어 설계에 사용하고 있으나 이는 교각의 비탄성거동으로 인한 손상과 그에 따른 큰 상부구조의 변위를 초래할 가능성이 있다. 본 연구에서는 내진분리베어링이 설치된 교량의 비선형 동적 방법을 제시하고 대표적인 내진분리베어링인 lead-rubber 베어링을 고정받침대신 사용하였을 경우 국내 설계 응답스펙트럼에 상응하는 지반운동하에서 교량의 응답특성을 살펴보았다. 내진분리베어링이 설치된 교량의 비선형 동적해석을 통해 1초이하 주기의 교량에 있어서 lead-rubber 베어링의 사용은 상당한 교축방향의 수평력 감소효과를 가져오며 상부구조의 수평변위도 그리 크지 않음을 보였다. 따라서 교량의 내진설계시 내진분리베어링의 사용으로 경제성과 내진안전성을 동시에 얻을 수 있을 것이다.
본 논문은 적층고무받침을 이용하여 지진으로부터 교량의 손상피해를 줄이기 위한 연구이다. 적층고무 받침은 지진 발생시 변위를 증가시키고, 주기를 길게하여 하중을 전환시킨다. 적층고무받침과 같은 면진장치에 몇 가지 지진파를 가진하여 진동대 실험을 하였다. 이 실험에서는 가속도계와 하중계, 변위계를 설치하여 상판의 가속도 및 전단력 등을 측정하였다. 더구나 적층고무받침을 설치한 경우와 지진격리장치를 설치하지 않은 경우로 구분하여 진동대 실험하여 그 성능을 비교 평가하였다. 실험결과 상판의 가속도 및 전단력은 적층고무받침을 사용할 경우 응답이 감소하였다.
This paper describes an experimental investigation of the effect of cooling flow rate on gas foil thrust bearing (GFTB) performance. In a newly developed GFTB test rig, a non-contact type pneumatic cylinder provides static loads to the test GFTB and a high-speed motor rotates a thrust runner up to the maximum speed of 80 krpm. Force sensor, torque arm connected to another force sensor, and thermocouples measures the applied static load, drag torque, and bearing temperature, respectively, for cooling flow rates of 0, 25, and 50 LPM at static loads of 50, 100, and 150 N. The test GFTB with the outer radius of 31.5 mm has six top foils supported on bump foil structures. During the series of tests, the transient responses of the bearing drag torque and bearing temperature are recorded until the bearing temperature converges with time for each cooling flow rate and static load. The test data show that the converged temperature decreases with increasing cooling flow rate and increases with increasing static load. The drag torque and friction coefficient decrease with increasing cooling flow rate, which may be attributed to the decrease in viscosity and lubricant (air) temperature. These test results suggest that an increase in cooling flow rate improves GFTB performance.
Objective: The purpose of this study was to investigate the effects of joint mobilization on foot pressure, ankle moment, and vertical ground reaction force in subjects with ankle instability. Method: Twenty male subjects (age, $25.38{\pm}3.62yr$; height, $170.92{\pm}5.41cm$; weight, $60.74{\pm}9.63kg$; body mass index (BMI), $19.20{\pm}1.67kg/m^2$) participated and underwent ankle joint mobilization. Weight-bearing distribution, ankle dorsi/plantar flexion moment, and vertical ground reaction force were measured using a GPS 400 and a VICON Motion System (Oxford, UK), and subsequently analyzed. SPSS 20.0 for Windows was used for data processing and paired t-tests were used to compare pre- and post-mobilization measurements. The significance level was set at ${\alpha}$ = .05. Results: The results indicated changes in weight-bearing, ankle dorsi/plantar flexion moment, and vertical ground reaction force. The findings showed changes in weight-bearing distribution on the left (pre $29.51{\pm}6.31kg$, post $29.57{\pm}5.02kg$) and right foot (pre $32.40{\pm}6.30kg$, post $31.18{\pm}5.47kg$). There were significant differences in dorsi/plantar flexion moment (p < .01), and there were significant increases in vertical ground reaction forces at initial stance (Fz1) and terminal stance (Fz2, p < .05). Additionally, there was a significant reduction in vertical ground reaction force at midstance (Fz2, p < .001). Conclusion: Joint mobilization appears to alter weight-bearing distribution in subjects with ankle instability, with resultant improvements in stability.
The small precision spindle motors in the high value-added products including the visible home appliances such as DLP projector require not only the energy conversion devices but also high efficiency, low vibration and sound operation. However, the spindle motors using the conventional ball bearing and sintered porous metal bearing have following problems, respectively: the vibration by the irregularity of balls and the short motor life cycle by the ball's abrasion and higher sound noises by dry contact between shaft and sleeve. In this paper, it is proposed that the spindle motor with a fluid dynamic bearing is suitable for the motor to drive the color wheel of the DLP(digital lightening processor) in the visible home appliances. The proposed spindle motor is composed of the fluid dynamic bearing with both the radial force and the thrust force. The fluid dynamic bearing is solved by the finite element analysis of the mechanical field with the Reynolds equations. The magnetic part of spindle motor, which is a type of Brushless DC Motor, is designed by the electro-magnetic field analysis coupled with the Maxwell equation. And the load capacity and the friction loss of fluid dynamic bearing are analyzed to bearing clearance variation by the fabrication error in designed motor. The design of the proposed motor is implemented by the load torque caused by the eccentricity and the unbalance of the fluid dynamic bearing when the motors are fabricated in error. The prototype of the motor with the fluid dynamic bearing is manufactured, and experiment results show the vibration, sound, and phase current at no load and color wheel load of the motors in comparison. The high performance characteristics with the low vibration, the low acoustic noise and the optimal mechanical structure are verified by the experimental results.
This paper has been presented the hydrodynamic effect by the journal speed, eccentricity and source positions in order to overcome the defects of air bearing such as low stiffness and damping coefficient. Choosing the two row source position of air bearing is different from existed investigations in the side of pressure distribution of air film because of the high speed of journal and the wedge effects by the eccentricity. These optimal chooses of the two row source positions enable us to improve the performance of the film reaction force and loading force as making the high speed spindle. In this paper, The pressure behavior in theory of air film according to the eccentricity of journal and the source positions analyzed. The results of investigated characteristics may be applied to precision devices like ultra-precision grinding machine and ultra high speed milling.
Air dynamic bearings are inherently unstable in dynamic behavior due to the varying angle of a force produced and the nonlinear characteristics of stiffness. In this study, such dynamic behavior is obtained and compared with experimental results. A body axis coordinate system is employed to avoid the change of a moment of inertia. FDM is used to calculate the pressure distribution on the bearing surface and then the force acting on the rotor was calculated by integrating the pressure distribution. By integrating accelerations which are calculated from the equations of motion using the 4th order Runge-Kutta method, the pose of the bearing at each time step is obtained.
International Journal of Precision Engineering and Manufacturing
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제9권1호
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pp.19-24
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2008
We propose a new miniature air-bearing stage with a moving-magnet slotless linear motor. This stage was developed to achieve the precise positioning required for submicron-level machining and miniaturization by introducing air bearings and a linear motor sufficient for mesoscale precision machine tools. The linear motor contained two permanent magnets and was designed to generate a preload force for the vertical air bearings and a thrust force for the stage movement. The characteristics of the air bearings, which used porous pads, were analyzed with numerical methods, and a magnetic circuit model was derived for the linear motor to calculate the required preload and thrust forces. A prototype of a single-axis miniature stage with dimensions of $120\;(W)\;{\times}\;120\;(L)\;{\times}\;50\;(H)\;mm$ was designed and fabricated, and its performance was examined, including its vertical stiffness, load capacity, thrust force, and positioning resolution.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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