Screen printing method is a common way to fabricate the crystalline silicon solar cell with low-cost and high-efficiency. The screen printing metallization use silver paste and aluminum paste for front and rear contact, respectively. Especially the rear contact between aluminum and silicon is important to form the back surface filed (Al-BSF) after firing process. BSF plays an important role to reduces the surface recombination due to $p^+$ doping of back surface. However, Al electrode on back surface leads to bow occurring by differences in coefficient of thermal expansion of the aluminum and silicon. In this paper, we studied the properties of mono crystalline silicon solar cell for rear electrode with aluminum and aluminum-boron in order to characterize bow and BSF of each paste. The 156*156 $m^2$ p-type silicon wafers with $200{\mu}m$ thickness and 0.5-3 ${\Omega}\;cm$ resistivity were used after texturing, diffusion, and antireflection coating. The characteristics of solar cells was obtained by measuring vernier callipers, scanning electron microscope and light current-voltage. Solar cells with aluminum paste on the back surface were achieved with $V_{OC}$ = 0.618V, JSC = 35.49$mA/cm^2$, FF(Fill factor) = 78%, Efficiency = 17.13%.
In this study, the properties of C-V degradation for thermal conductivity silicone rubber sample which is attached by copper-copper, copper-aluminum, aluminum-aluminum on upper-side and under-side has been measured at temperature of $80^{\circ}C{\sim}140^{\circ}C$. The results of this study are as follows. In case the frequency is increased, it found that the electrostatic capacity increased with increasing temperature to $80^{\circ}C$, $110^{\circ}C$, $140^{\circ}C$ regardless of kind of electrode. It found that the electrostatic capacity increased with becoming high temperature range of frequency regardless of kind of electrode. This result is considered to be caused by thermal absorption on the thermal conductivity silicone rubber sample. It found that the electrostatic capacity decreased with increasing temperature and frequency. This result is considered to be caused by molecular motion of C-F radical or OH radical.
In this study, the resistance spot welding process of an aluminum alloy was analyzed through the numerical simulation including the electric contact resistance and the heat generation in the electrode. The finite element model was used to solve the electro-thermal responses in weld cycles. The resistance of the contact area was represented as the contact element modeling, but the thermal resistance between the contact surfaces was neglected. Welding tests of Alclad 2024-T3 aluminum alloy were made not only to get the input data for the numerical simulation, but also to compare the numerical results. The contact resistance was determined initially by the contact resistance tests and assumed to decay exponentially up to the solidus temperature. The temperature distributions and dynamic resistance obtained numerically were in good agreement with the experimental results. Numerical results revealed that nugget growth depends mainly on the heat generated in the workpiece and its contact area. The heat generated in the electrode has, however, only a little effect on the nugget growth, and the heat generation in the electrode-workpiece interface is initially high but decrease repidly.
I-V characteristics of ground electrode fabricated using an aluminium scrap are presented. We fabricated several shapes of aluminium scraps and aluminium electrodes. The results show that the current of aluminium electrode increased linearly by the voltage increase. AC breakdown voltage of copper plate electrode was higher than that of aluminium electrode. AC breakdown current of aluminium electrode was higher than that of copper plate electrode. As applied voltage increased, grounding resistance of aluminum electrode decreased linearly.
In this paper, carried out for optimal ground system for ensuring safety for electricity used to power equipment in the 20 kHz frequency. Now the grounding system of the mesh electrode, electrode rods are installed for power plant safety and protection against electric shock. However, the electrical equipment grounding system in the 20 kHz were considering the increasing grounding impedance due to the high frequency and the magnetic shielding. But until now, there has been little research on the grounding system. To solve this problem, In this paper was proposed optimal grounding system due to the experiment using a mesh electrode, rod electrode, aluminum plate electrodes. Measurement results, grounding resistance was depending on the material of the electrode grounding resistance. In addition, the leakage current (induced) appeared to be affected depending on the type of electrode.
It is difficult to control welding variables during spot welding of non-ferrous metals like aluminum because of the low electrical resistance of the material. It has been suggested that a solid state welding process such as friction stir spot welding or extru-spot welding can be used to spot weld aluminum plates. In the extru-spot welding, there is a need to increase the weld strength by improving the shape of the welding die. The current study shows that the weld strength for an extru-spot welding can be increased by using a pin placed on the inside of the upper electrode in the welding die. In the current study, the deformed shape of the insert rivet and the stress distribution in the welding zone were analyzed by simulation. Extru-rivet spot welding experiments were performed by changing the height of pin on the inside of the upper electrode. From the experimental result, it is shown that the weld strength for an extru-rivet spot welding can be increased by adjusting the height of the pin. The optimal shape of the deformed rivet after the extru-rivet spot welding can be observed from the simulation results. The deformed shape of the insert rivet can also be controlled by the height of pin.
Because silicon thin film solar cells have a high absorption coefficient in visible light, they can absorb 90% of the solar spectrum in a $1-{\mu}m$-thick layer. Silicon thin film solar cells also have high transparency and are lightweight. Therefore, they can be used for building integrated photovoltaic (BIPV) systems. However, the contact electrode needs to be replaced for fabricating silicon thin film solar cells in BIPV systems, because most of the silicon thin film solar cells use metal electrodes that have a high reflectivity and low transmittance. In this study, we replace the conventional aluminum top electrode with a transparent aluminum-doped zinc oxide (AZO) electrode, the band level of which matches well with that of the intrinsic layer of the silicon thin film solar cell and has high transmittance. We show that the AZO effectively replaces the top metal electrode and the bottom fluorine-doped tin oxide (FTO) substrate without a noticeable degradation of the photovoltaic characteristics.
The separation of $TiO_2$ wastewater carried out by an electrocoagulation/flotation process, which had various operating parameters. The effect of electrode material (aluminum and four dimensionally stable electrode), applied current (0.07~0.5 A), electrolyte concentration (0~1 g/L), solution pH (3~11), initial turbidity (1000~20000 NTU) and suspended solid concentration (5000~25000 mg/L) were evaluated. Turbidity removal efficiency of the soluble anode (aluminum), which could produce metal ions, was higher than that of the dimensionally stable electrode. Considering operation time, turbidity removal and electric power, optimum current was 0.19 A. The more NaCl dosage was high, the less electric power was required. However, optimum NaCl concentration was 0.125 g/L considered removal efficiency, operation time and cost. Initial $TiO_2$ concentration did not affected turbidity removal on the electrocoagulation/flotation operation. The electrocoagulation/flotation process was proved to be a very effective separation method in the removal of $TiO_2$ from wastewater.
한국정보디스플레이학회 2007년도 7th International Meeting on Information Display 제7권1호
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pp.593-596
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2007
A possibility of manufacturing bendable ac-PDP using aluminum electrode with anodic aluminum oxide dielectric material system on PET film substrate was explored. For this structure, PET film with fence-structured aluminum electrodes was used for front plate and PET film with barrier ribs of UV curable resin for the rear plate. The results demonstrate that it is feasible to manufacture the bendable ac-PDPs using those material system and are expected to expand the applications of plasma display panels.
The 5xxx series aluminum alloys are recently used in not only marine system but also automotive area because of a low density material, good mechanical properties and better resistance to corrosion. However, Aluminum alloys are less resistant than the purest aluminum such as 1xxx aluminum alloy. Electrochemical anodization technique has attracted in the area of surface treatment because of a simple procedure, a low-cost efficiency than other techniques such as lithography and a large volume of productivity, and so on. Here, The relationship between the corrosion behavior and the thickness of aluminum anodic oxide have been studied. Prior to anodization, The 5052 aluminum sheets ($30{\times}20{\times}1mm$) were degreased by ultra-sonication in acetone and ethanol for 10 minutes and eletropolished in a mixture of perchloric acid and ethanol (1:4, volume ratio) under an applied potential of 20V for 60 seconds to obtain a regular surface. During anodization process, Aluminum alloy was used as a working electrode and a platinum was used as a counter electrode. The two electrodes were separated at a distance of 5cm. The applied voltage of anodization is conducted at 40V in a 0.3M oxalic acid solution at $0^{\circ}C$ with appropriate magnetic stirring. The surface morphology and the thickness of AAO films was observed with a Scanning Electron Microscopy (SEM). The corrosion behavior of all samples was evaluated by an open-circuit potential and potentio-dynamic polarization test in 3.5wt% NaCl solution. Thus, The corrosion resistance of 5052 aluminum alloy is improved by the formation of an anodized oxide film as function of increase anodization time which artificially develops on the metal surface. The detailed electrochemical behavior of aluminum 5052 alloy will be discussed in view of the surface structures modified by anodization conditions such as applied voltages, concentration of electrolyte, and temperature of electrolyte.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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