• 한국정밀공학회:학술대회논문집
• /
• 한국정밀공학회 2004년도 추계학술대회 논문집
• /
• pp.1066-1069
• /
• 2004

Recently the monitoring system of tool setup in high speed precision machining tool is required for manufacturing products that have highly complex and small shape, high precision and high function. It is very important to reduce time to setup tool in order to improve the machining precision and productivity and to protect the breakage of cutting tool as the shape of product is smaller and more complex. Generally, the combination of errors that geometrical clamping error of fixing tool at the spindle of machining center and the asynchronized error of driving mechanism causes that the run-out of tool reaches to 3∼20 times of the thickness of cutting chip. And also the run-out is occurred by the misalignment between axis of tool shank and axis of spindle and spindle bearing in high speed rotation. Generally, high speed machining is considered when the rotating speed is more than 8,000 rpm. At that time, the life time of tool is reduced to about 50％ and the roughness of machining surface is worse as the run-out is increased to 10 micron. The life time of tool could be increased by making monitoring of tool-setting easy, quick and precise in high speed machining center. This means the consumption of tool is much more reduced. And also it reduces the manufacturing cost and increases the productivity by reducing the tool-setup time of operator. In this study, in order to establish the concept of tool-setting monitoring the measuring method of the geometrical error of tool system is studied when the spindle is stopped. And also the measuring method of run-out, dynamic error of tool system, is studied when the spindle is rotated in 8,000 ∼ 60,000 rpm. The dynamic phenomena of tool-setup is analyzed by implementing the monitoring system of rotating tool system and the noncontact measuring system of micro displacement in high speed.

• 한국전산구조공학회논문집
• /
• 제23권1호
• /
• pp.45-52
• /
• 2010

본 논문에서는 새로운 차량의 도입으로 건설되는 신형식 교량의 동적거동을 확인하기 위해 상용 유한요소 프로그램을 이용하여 해석을 실시하여 충격계수를 산정하였으며, 국내뿐만 아니라 각국에서 적용되고 있는 충격계수에 관한 설계기준을 조사하여 비교 검토하였다. 연구에서 제시되어진 교량형식은 파이프트러스 형식으로 각각 34m, 44m, 54m로 모델링하였으며 각각의 지간길이에 따른 충격계수의 영향을 산정하였다. 차량모델은 실제 교량 위를 통과하는 2축과 3축 저상굴절차량과 박영석(1997)이 제시한 147kN 덤프트럭 모델을 적용하였으며, 각 차량별로 10km/h~100km/h까지의 속도대역에 따른 충격계수를 산정하여 이에 따른 영향을 검토하였다. 또한 차량 및 지간길이에 따라 산정되어진 지간 중앙에서의 충격계수를 바탕으로 우리나라 및 외국의 설계규정과 비교 검토하였다.

• 대한기계학회논문집A
• /
• 제41권2호
• /
• pp.143-147
• /
• 2017

본 연구에서는 실차 성능 개선을 위하여 WFT를 이용하지 않고 주행중 입력 하중을 계측할 수 있는 기법을 개발하였다. 이를 위하여 3축 하중이 계측이 될 수 있는 로드셀을 개발하였으며, 성능 검증을 수행하였다. 성능검증 이후에는 개발된 로드셀을 이용하여 입력 하중을 계측할 수 있는 시스템을 제안하였으며, 제안된 시스템을 제작하여 검증 평가를 수행하였다. 검증 평가 결과 순간적인 입력이 크게 들어오는 Impact 노면 조건을 제외한 대부분의 일상적인 노면 조건에서 제안된 시스템을 이용하여 실차 입력 하중 계측이 가능함을 확인하였으며, 핸들링 검증 평가를 통하여 타이어의 영향도에 대한 평가 시험까지 진행하였다. 본 연구에서 제안한 입력하중 계측 기법을 이용하면 WFT를 이용하지 않고 성능 확인이 가능할 것으로 판단된다.

• 제어로봇시스템학회논문지
• /
• 제19권3호
• /
• pp.233-239
• /
• 2013

This paper presents the analysis and control of the position of the COG (Center of Gravity) for a two-wheel balancing robot. The two-wheel balancing robot is required to maintain balance by driving two wheels only. Since the robot is not exactly symmetrical and its dynamics is changing with respect to moving parts, robust balancing control is difficult. Balancing performance becomes difficult when two arms hold a heavy object since the center of gravity is shifted out of the wheel axis. Novel design of a sliding waist mechanism allows the robot to react against the shift of the COG by moving the whole upper body to compensate for the imbalance of the mass as a counter balancer. To relocate the COG position accurately, the COG is analyzed by force data measured from two force sensors. Then the sliding COG mechanism is utilized to control the sliding waist position. Experimental studies are conducted to confirm the proposed design and method.

• 한국광학회지
• /
• 제5권3호
• /
• pp.411-417
• /
• 1994

액정층을 지나는 빛의 편광상태의 변화를 뽀앙카레공에서의 회전변환으로 나타내어, 액정층에 걸어준 전압에 대한 회전변환이 회전각과 회전축의 변화를 쟀다. 이로부터 액정셀에 걸린 전압이 비선택전압에서 선택전압으로 바뀔 때의 회전변환의 회전각이 $180^{\circ}$에 가장 가까운 구동전압을 결정하고, 이 전압으로 액정셀을 구동할 때 화면의 콘트라스트 및 투과율이 최대가 되는 현광판과 검광판의 투과축의 방향을 회전변환의 일반적인 특성을 써서 결정하고 실험적으로 확인하였다.

• 한국음향학회지
• /
• 제21권8호
• /
• pp.766-771
• /
• 2002

본 연구에서는 128개의 능동소자로 구성된 컨벡스 (convex)형 초음파 탐촉자를 이용한 3차원 초음파 영상 진단용 초음파 섹터 프로브를 개발하였다 탐촉자는 중심주파수 4.5 ㎒, 대역폭 66%로 제작되었으며, 구동부는 감속 기어를 장착한 스텝모터와 이에 연결된 평기어를 이용해 탐촉자의 축을 회전시킴으로써 3차원 영상구현을 위한 연속적인 2차원 영상을 획득할 수 있게 고안하였다. 음향커버는 고분자 재료를 사용하여 탐촉자의 회전반경과 동일하게 설계 및 제작하였다. 제작된 섹터 프로브의 각도 제어성 및 구조적 안정성을 실험적 3차원 영상 획득을 통해 확인하였다.

• 한국의학물리학회지:의학물리
• /
• 제12권1호
• /
• pp.19-29
• /
• 2001

방사선의 에너지가 비교적 낮은 선원은 알짜선원의 방사능크기와 캡슐을 통과한 선량으로 나타내는 겉보기방사능크기로 구분할 필요가 있다. 저자는 국내 도입된 Ralstron 강내조사장치에 사용할 고선량률 Ir-192 선원을 고안제작하여 선원-캡슐간 필터효과를 조사하였다. 선원은 직경 1.5mm 와 높이 1.5mm 이고, 선원캡슐의 외경과 길이는 각각 3.0 mm 와 12.0mm로 원형과 동일한 외형을 하고 있다. 선원의 필터에 의한 선량감쇠는 66.3%로 나타났으며, 단위 방사능 강도에 의한 기준 출력선량은 선원 측방 1cm 거리에 도달되는 조직선량을 기준선량으로 규격화하였으며, 기준선량은 0.0013511cGy/mCi -sec (cGy/37MBq-sec) 로 나타났다. 선원하부는 스텐필터 두께의 영향으로 동일 거리의 측방 위치의 조직선량에 비해 약 52%의 선량감쇠를 보이고 있다. 그러나 선원하부 에서 측방 영역으로 갈수록 스텐 필터에 의한 선량감쇠효과가 줄어드는 것을 확인할 수 있었다. 선원중심에서 상하 45도 대각선 방향의 선량을 비교한 바 상부 대각선 방향의 선량이 하부의 것에 비해 약 4% 크게 나타났으며, 이는 선원 상부의 캡슐용기의 모양을 경사지게 한 결과 필터효과가 상대적으로 적음을 알 수 있다. 선원과 케이블이 있는 선원축의 연결케이블과 근접한 20도이내의 영역에서는 필터효과의 변화가 커서 40%의 선량감쇠를 보였으나, 축에서 떨어질수록 균등한 동심원의 선량분포를 얻었다.

• 센서학회지
• /
• 제11권2호
• /
• pp.67-76
• /
• 2002

본 연구에서는 페라이트 링 코어를 이용한 2차원 fluxgate 센서를 제안하였으며, 본 fluxgate 센서 시스템은 2차원 자장을 측정할 수 있는 센서와 그 센서를 구동하기 위한 구동회로, 그리고 신호처리회로 등으로 구성하였다. 신호 검출 방법으로는 우수고조파 성분 검출을 위해 PSD(phase sensitivity detector) 회로를 사용하였으며, 기존의 제 2고조파 검출법과 비교하기 위해서 pick-up 코일 출력전압의 제 2고조파 성분을 FFT 스펙트럼 분석기를 사용하여 측정하였고, 이렇게 측정된 제 2고조파 성분의 전압과 PSD 단의 출력전압을 비교하였다. 그 결과 여자전류의 증가에 따라 센서의 출력전압도 증가하였으며, 구동주파수에 따른 PSD 단의 출력전압은 주파수가 1.5[kHz]일 때까지는 증가하였지만, 그 이상의 주파수에서는 감소함을 보였다. 그리고 pick-up 코일의 제 2고조파 성분의 전압은 계속 증가함을 보였다. 센서의 최대감도는 구동주파수 1.5 [kHz], 구동전류 2 [App]에서 최대값을 보였으며 감도는 약 1580 [V/T]였다. 센서의 비선형계수는 3 [G] 이내에서 제 2고조파 성분의 전압인 경우 약 1 [%]이내였으며, PSD 단 이후는 약 2.3 [%]이내였다. 그리고 각도오차는 약 ${\pm}2$ [%/FS]이내였다.

• 전기전자학회논문지
• /
• 제23권3호
• /
• pp.844-851
• /
• 2019

웨어러블 디바이스의 대중화에 따라 디바이스 내에 탑재된 다양한 센서를 활용하여 동작 인식, 헬스케어, 안전 보조 등 다양한 스마트 서비스를 제공하는 애플리케이션이 급증하고 있다. 본 논문에서는 9축 관성 센서가 탑재된 스마트워치를 이용하여 운전자를 인식하고, 운전 중 운전자의 자동차 핸들의 회전각을 탐지하는 방법을 제안한다. 제안하는 시스템은 i) 스마트워치 위치 인식, ii) 운전자 인식, iii) 핸들의 회전각 계산, 3가지 단계로 구성되어 있다. 이를 위해, IMU 센서와 아두이노(Arduino)를 이용하여 웨어러블 디바이스의 시제품을 자체 제작하고 제안하는 시스템을 구현 하였다. 실험을 통해 핸들의 회전 방향을 높은 정확도로 계산할 수 있고 회전각 또한 평균 $11.77^{\circ}$의 낮은 오차를 보여 제안하는 시스템의 실효성을 입증하였다.

• 한국소음진동공학회논문집
• /
• 제16권7호
• /
• pp.704-711
• /
• 2006

Vibration test on MAST(multi axial simulation table) system has several advantage over one-axial vibration test that could simulate 6-DOF, 3-axial translation and 3-axial moment, at the same time. Since field vibration motion can be fully represented with 6-DOF, multi-axial vibration test on vehicle component is widely conducted in technical leading companies to make sure its fatigue performance in vibration environment. On the way to fulfill the process, editing technique of obtained field data is key issue to success a reliable vibration testing with MAST system. Since the original signals are not only too large to fulfill it directly, but all of the measured data is not guarantee its convergency on generating its driving files, editing technique of the original signals are highly required to make some events that should meet the equal fatigue damage on the target component In this paper, key technique on editing a field data feasible for MAST system is described based on energy method in vibration fatigue. To explain its technique explicitly, author first introduced a process on field data acquisition of two vehicle component and then, representing events are produced to keep up with the editing strategy about a energy method. In the final chapter, a time information regarding a vibration test on MAST system is derived from the energy data which is critical information to perform a vibration test.