Due to the introduction of the electronic control systems, agricultural machine is getting complicated with its special function. The complex electronics system increases difficulty of maintenances in the wiring harness system. The heavy wiring harness has some poor reliability and workability in the production line of manufacture also. So, in this study, some small local control modules are developed to complement the difficulties with the benefits of distributed control system. All of the local control modules are connected by using CAN communication. This system developed this study has the advantages of modification or alteration of wiring and local modules. All the sensors and actuators can be easily monitored and controlled by the main controller with the appropriate communication protocol made by in this study.
차량 전장품 중 와이어링 하네스에서 큰 전류가 흐르는 회로의 연결 단자가 가지는 전기적 내구 성능 및 기계적 성능을 확보하기 위하여 단자 압착부의 압축율 최적화 기법을 개발하였다. 우선 단자 제작 과정을 표준화한 후 압착부의 주요 인자인 기계적 인장강도와 내부 부식 정도에 의한 전기적 저항 중대로 화재가 발생 가능성 관점에서 접근하였다. 여러 가지 실험을 통하여 얻어진 DATA를 분석한 결과 회귀 2차 모형을 사용하여 대전류 단자 압착부의 전기적/기계적 내구 성능 최적화 구간을 설정 하였으며, 이의 과정을 제시 하였다.
시험기관은 표준화되지 않은 시험방법. 해당기관이 설계/개발한 방법 등에 의한 시험을 수행할 경우 방법의 유효성이 확인되어야만 사용할 수 있으며, 또한 측정값에 대한 불확도(Uncertainty)의 추정이 요구되고 있다. 따라서 케이블-하네스의 EMI 차폐효과시험방법에 대한 측정정밀도를 통계적 분석 방법 에 의거 검토하여 유효성을 확인하는 방법을 제시하고 시험결과에 대한 측정불확도를 추정하는 방법을 제시하였다.
차량용 Wire Harness 전기 장치가 안전과 편의를 위해 차량에 복잡하게 설치되며 자동차 내 외부에의 정보와 제어신호를 잘못 전달해서 발생하는 돌발 교통사고와 Harness의 가공 잘못으로 정격전류 흐름의 방해로 인한 사고로 부터의 안정성을 검토하는 검사시스템 단계의 최적화를 위함이다. 본 논문은 Wire Harness 검사단계 중 Harness Tester를 통해 전선 부분의 도통검사 및 커넥터 체결시 Harness Tester 에 대한 검사 방법 중 Harness Editor 사용하여 7 개의 파일로 변환하던 것을 XML 파일 시스템으로 바꾸어 검사 함으로써 검사단계에서의 손실을 줄일 수 있다. 또한 모바일 기기와 호환 가능하도록 하여 무선으로 Wire Harness를 Open, Short, Extra, add 테스트 하는 방법을 연구 하였다.
본 논문은 머쉰비전기반 자동검사를 위한 대상 이미지영상 검출에 관한 연구결과로서, 영상카메라에 의한 자동 비전검사의 과정에서 요구되는 시험대상물의 위치와 방향에 상관없이 검사대상의 영상을 검출하는 방법을 제안한다. 본 연구에서는 검사대상으로서 와이어 하네스 제조과정에서 실제 적용할 수 있는 기술과 방법을 개발하여 실제 시스템으로 구현한 결과를 제시한다.
본 연구는 와이어 하네스의 불량 여부를 정확하고 빠르게 감지하기 위해 컴퓨터 비전을 활용하여 압착된 단자의 길이, 단자 끝단 치수(너비), 압착된 부분의 폭(와이어부, 심선부)의 6가지 측정값을 계산하는 것을 목표로 한다. 단자 영역별 특징과 배경과 객체 간 음영 차이를 이용하여 기준점을 생성함으로써 값들을 추출하였다. 최종적으로 각 측정 유형별로 99.1%, 98.7%, 92.6%, 92.5%, 99.9%, 99.7% 정확도를 달성하였으며, 모든 측정값에서 평균 97%의 정확도로 우수한 결과를 얻었다.
Harnesses are used in a variety of industries, such as rescue operations, medicine, and entertainment. However, conventional harnesses have problems as they are uncomfortable to wear and causes continuous pain. Therefore, in this study, the load and pressure applied to the body in the flying state when using a conventional harness were measured in real time and the distribution change was observed. Load and pressure were measured using a modified corset harness, a pressure sensor, and a human mannequin to measure the maximum and average pressure on the waist. As a result, it was confirmed that the load concentrated on the waist in the flying state was 104 N, and the pressure was applied to the left and right sides was 800 kPa or greater. The pressure distribution showed a pressure of 3-45 kPa in 73% in all measurable pressures. The results of the load and pressure distribution are presented as basic data for improving the wearability and reducing the discomfort of harnesses in the future, aid in the development of a harnesses that can minimize discomfort for various activities, and increase the concentration on experiential activities. In addition, using the CLO 3D program, which is a 3D virtual wearing system, a harness was put on a virtual model, and the compression level was checked and compared with the actual pressure distribution. As a result of comparing the measured pressure values in the flying state with the clothing pressure wearing the harness in the CLO 3D program, the total pressure value was found to be about 68% of the actual measured value. This helps develop a harness that can minimize discomfort during activities by predicting the load and pressure on the body by first applying new designs to a virtual wearing system during development. These new harness patterns can solve the problems of conventional harnesses.
4차 산업혁명의 도래와 함께 제조 환경의 다품종화가 더욱 급격히 진행되고 있다. 다품종화된 생산 환경은 전반적인 생산계획 및 관리를 더욱 어렵게 하고 있으며, 효과적인 작업순서 결정을 통한 생산 효율 제고의 필요성을 더욱 높이고 있다. 기본적으로 효과적인 작업순서는 설비의 셋업을 감소시키고 설비의 효율적 활용과 함께 셋업 시간 단축을 도모하여 궁극적으로는 생산성 향상에 기여할 수 있다. 본 연구는 단일 기계가 다중 작업을 수행하는 상황에서의 효율적인 작업순서 결정 문제를 다룬다. 이는 대부분의 기존 연구에서 다루고 있는 한 대의 기계에서 하나의 작업만을 수행하는 경우와 비교할 때 문제의 복잡성이 매우 높다. 본 연구에서는 특히 셋업 횟수를 최소화하기 위한 정수계획 모형을 제안한다. 이는 자동차 전장 구성품의 하나인 와이어링 하네스 제조 공정을 대상으로 주어진 생산주문을 처리하는 과정에 금형 교체횟수를 최소화하는 문제를 대상으로 한다. 또한 제안된 수리 모형의 유효성을 검증하기 위해 간단한 사례연구 결과를 함께 제시한다.
According to the increase of intelligent vehicles many automotive electric components are installed. The wire harness which connects those also increases. The crimping process for compressing the copper wire bundle into the terminal is a key process to assure the good quality of wire harness. For the case of inadequate forming condition many shape failures such as less-filling, over-filling are happen in the crimping process. Even though the quality of crimping shape is satisfactory the quality check for electrical resistance of wire harness is sometime not satisfied the qualification due to large variation of electrical resistance of wire harness under climate test. This large variation is thought to be related with the malfunction automotive electric system and caused by the internal stress of wire, which occurred during the crimping process. In this paper we develop the 3D-FEM simulation scheme and design methodology of optimum terminal shape. Also the effect of terminal shape on the residual stress is discussed.
Since past till now, automotive wiring harness has been designed and produced under the method of part number list. However, the number of options has increased gradually on the basis of customer's needs and car manufacturer's policy, thereby bringing about an increase in the number of classified parts. Because of a large number of classified parts, cost estimates for manufacturing and production planning are more important than ever. However, the pre-existing manufacturing bill of material abbreviated as BOM is only focused on the list of materials used for actual manufacturing, and as such there have been limits to other fields or areas of usage except for manufacturing. In essence, the present paper is concerned with our study conducted on modular BOM as one of planning BOM. On such basis, we have been able to completely use a method by which to have access, make an option units' calculation in wiring harness manufacturing, and build an efficient system for cost estimates in manufacturing as well.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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