최근 도시에 근접한 매립장은 인구밀집 지역과의 근접성, 부지개발에 따른 경제적 가치급등 등의 이유로 활용 가능한 새로운 건설부지로서의 관심이 집중되고 있다. 그러나 대부분의 사용 종료된 매립장은 매립장 내에 침출수의 누출방지를 위한 차수시스템이 바닥 및 사면부에 존치되어 있으며, 상부 부지의 재활용 설계 시 침출수 집배수 및 차수시스템의 안정성 평가를 실시하여 차수시스템 손상에 따른 지하수 주변지역 오염을 방지하여야 한다. 일반적으로 사용 종료된 폐기물 매립장의 차수시설은 매립장 운영과정에서 폐기물 덤핑에 따른 충격하중, 장비하중, 장기적인 매립폐기물 하중으로 인하여 인장강도변화 및 불규칙한 침하에 의한 손상이 발생될 수 있다. 본 연구에서는 사용종료매립장 부지의 재활용 시, 침출수의 누출방지를 위하여 기존 차수시스템 안정성 평가에 대한 연구를 수행하였다. 기존 사용종료매립장의 차수시스템의 안정성 및 손상여부를 평가하기 위하여 굴착 샘플링 시료에 대한 인장강도 시험 및 현장 추적자 조사를 실시하였다. 현장시료에 대한 인장강도 시험 결과, 항복인장강도는 시방기준 및 현행 폐기물관리법 설치기준에 적정하였으나, 추적자 조사결과, 위생매립구간 차수쉬트의 손상이 확인되었다.
본 연구는 폐타이어 재활용을 위하여 수행된 전처리 공정이 재생 고무분말의 기계적 물성에 미치는 영향을 조사하는 것을 목적으로 하였다. 이를 위하여 분쇄 및 탈황공정을 통하여 생산된 폐타이어 고무분말을 재가황한 후 인장시험, 충격시험 및 파단면 관찰을 수행하였다. 분쇄 공정을 거쳐서 생산된 고무분말은 입자크기가 작아질수록 그 표면적이 증가되며 인장강도와 연신율이 모두 증가되었다. 반면에 탈황공정을 거친 고무분말은 내부에 존재하는 황과의 가교결합이 줄어들어서 이후의 가황처리 후에도 인장강도와 연신율이 모두 증가되었다. 따라서 폐타이어 재활용을 위한 전처리 공정은 재활용 분말을 일정크기로 분쇄한 후 탈황공정까지를 수행한 고무분말을 제조하는 것이 단순 분쇄공정만을 거친 재활용 고무분말에 비하여 가황 시에 연신율을 보다 효율적으로 증가시킬 수 있음을 확인하였다.
해외 선진국에서는 2000년 자연재해대책법 개정을 통해 차도 중심의 융설시스템에서 인권위주의 보행자 전용시스템으로 확대 적용하고 있으나, 국내에는 2006년 선진국형 융설시스템이 도입되어 도로 부문에 일부 시공 되었지만 보행자를 위한 융설시스템 개발 및 적용 사례는 전무한 편이다. 따라서 본 연구에서는 열선의 열이 보도블록 상부로 효율적으로 전달되도록 함으로써 지반으로 손실되는 열을 최소화하고 충격에 따른 열선의 손상 방지 및 공정을 단순화하여 원가 및 공정을 절감할 수 있는 블록형 보도포장 기술을 개발하고 이를 현장 적용하였다. 품질시험 결과 휨강도는 KS기준보다 약 5배, 흡수율은 7배~10배의 성능이 향상된 것으로 분석되었다. 또한 현장 시험결과 기존 융설시스템은 노면의 온도가 영상으로 올라가는데 약 180분이 소요되었으나 블록형 보도포장 기술은 약 10분 정도 소요되었으며 30분 경과 후 노면 평균 온도는 $3.5^{\circ}C$를 유지하였다. 이처럼 조립식 보도블록 기술개발을 통해 겨울철 보행자 낙상방지를 통한 국민안전확보 및 화학제설제 사용 억제를 통한 환경오염 방지에 기여할 수 있을 것으로 기대한다.
본 연구는 진공차단기 기계식 보조접점(MOC)의 구조적인 취약성을 해결하기 위해 전자식 센서 기술을 이용한 전자식 보조접점(EOC) 개발에 선행되어야할 센서의 선정 및 노이즈 시험에 관한 것으로, 기존 기계적 보조접점(MOC)에서 발생하는 반복적인 떨림 및 반동 현상에 의한 접점 오동작을 최소화하는 제품을 개발하는 것을 최종 목표로 하였다. 실험 결과, 차단기 투입 및 개방시 개방시의 써지전압 상승속도가 투입시 보다 4.2배 빠른 것으로 측정되었고, 소음크기는 각각 120dB, 110dB로 측정되었다. 상용주파과전압 60kV를 인가하였을 때 진공차단기 투입 및 개방시 센서에서 출력되는 파형은 일그러짐이 없이 정상적으로 동작됨을 알 수 있었다. 그리고 150kV $1.2{\times}50{\mu}s$의 충격파를 인가하였을 때 센서의 투입 및 개방측 출력접점의 전압파형이 일그러짐이 없이 정상상태를 유지하였으며, 2500A의 전류를 인가하였을 때 자계 잡음을 측정한 결과, 전압파형이 일그러짐이 없이 정상적으로 동작하였다.
연구목적: 철근콘크리트 슬래브에 발생하는 소음 및 진동을 저감하기 위하여 중공부를 설치하거나 중공부에 액체를 채워 설치한 후 감쇠성능을 실험적으로 수행하고자 한다. 연구방법: 중공율을 실험 변수로 하여, 충격하중을 가했을 때 각 시험체의 감쇠율과 강성을 구하여 수치해석에 대한 감쇠율과 강성의 차이를 알아낸다. 또한, 중공부의 50%를 액체로 채운 시험체의 감쇠율과 강성의 차이를 비교하여 감쇠효과를 검토한다. 연구결과: 중공부가 있는 실험체와 없는 실험체의 내력의 차이는 5% 정도로 오차범위에 있으므로 구조적인 문제는 없는 것으로 판단되며, 중공부에 액체를 주입할 경우 감쇠율이 증가함으로 소음이나 진동도 저감할 수 있을 것으로 판단된다. 결론: 중공율이 20%이하에서는 감쇠효과가 거의 없고, 30%일 때 감쇠효과가 나타났다. 그러나, 실험체의 중공부에 액체를 주입하였을 경우는 감쇠율이 증가하는 것으로 나타남으로, 중공부에 액체를 주입하면 소음이나 진동의 감쇠효과를 얻을 수 있을 것으로 사료된다.
Cu-Cu 웨이퍼 본딩 강도를 향상시키기 위한 Cu 박막의 표면처리 기술로 $Ar-N_2$ 플라즈마 처리 공정에 대해 연구하였다. $Ar-N_2$ 플라즈마 처리가 Cu 표면의 구조적 특성에 미치는 영향을 X선 회절분석법, X선 광전자 분광법, 원자간력현미경을 이용하여 분석하였다. Ar 가스는 플라즈마 점화 및 이온 충격에 의한 Cu 표면의 활성화에 사용되고, $N_2$ 가스는 패시베이션(passivation) 층을 형성하여 -O 또는 -OH와 같은 오염으로부터 Cu 표면을 보호하기 위한 목적으로 사용되었다. Ar 분압이 높은 플라즈마로 처리한 시험편은 표면이 활성화되어 공정 이후 더 많은 산화가 진행되었고, $N_2$ 분압이 높은 플라즈마 시험편에서는 Cu-N 및 Cu-O-N과 같은 패시베이션 층과 함께 상대적으로 낮은 수치의 산화도가 관찰되었다. 본 연구에서는 $Ar-N_2$ 플라즈마 처리가 Cu 표면에서 Cu-O 형성 억제 반응에 기여하는 것을 확인할 수 있었으나 추가 연구를 통하여 질소 패시베이션 층이 Cu 웨이퍼 전면에 형성되기 위한 플라즈마 가스 분압 최적화를 진행하고자 한다.
정수기는 최근 시장규모가 급격한 증가 추세에 있으며, 얼음 정수기의 얼음 생성량과 냉수 성능을 결정하는 핵심 부품인 증발기의 용접기술 향상을 요구하고 있다. 얼음 정수기의 finger type 증발기는 얼음을 탈빙 시키는 방법으로 순간 히터 방식과 고온 가스 방식으로 크게 구분되며 일부 대기업을 중심으로 생산 및 개발이 진행되고 있다. 두 방법은 장·단점을 가지고 있으며 고온 가스 방식 증발기는 특히 생산과정에서 고열의 산소 용접으로 인해 동파이프 내부에 pin hole 현상과 고압관 용접시 막힘 문제가 간헐적으로 발생하고 있다. 이는 정수기 사용시 얼음과 차가운 물의 생기지 않는 문제점을 가져오며 현장에서 수리가 불가능하다. 이러한 문제점을 해결하기 위해 본 논문에서는 고온 가스 증발기의 용접 불량을 개선하기 위해 cap jig를 적용하였다. 또한 산소용접 불꽃 크기를 조절하여 cap jig에 열원이 잘 공급될 수 있도록 하고 파압 시험과 테스트와 열충격 시험을 통해 유효성을 확인하였다.
사용 압력 범위에서 고압 수소 탱크의 내구성을 검증하기 위해서는 수압 파열 시험이 수행되어야 한다. 그런데 물의 초기 주입 과정에서 물과 공기의 상호작용에 의해 생성된 기포가 탱크 내벽에 부착되어 잔류할 경우, 가압된 탱크가 파열되는 과정에서 기포의 급격한 압력 변화로 인해 큰 충격과 소음이 유발된다. 따라서 본 연구에서는 단순화된 수식을 통하여 탱크 내벽에 잔류하는 기포를 제거하기 위해 필요한 유속을 예측하였으며, 수소 버스용수소 용기 형상을 기준으로 해당 유속을 유지하기 위한 주입 노즐의 형상을 결정하였다. 또한 입구 압력에 따른 유속 변화를 예측하기 위하여 수치 해석 모델의 개발이 수행되었고, 예측 결과의 타당성을 입증하기 위하여 모형 제작을 통한 실험이 수행되었다. 실험 결과, 탱크 벽면 근처의 유속은 해석모델 예측 값과 유사하게 나타났으며, 입구 압력이 1.5 ~ 5.5 bar 일 경우 제거 가능한 기포의 최소 크기는 약 2.2 ~ 4.6 mm로 예측되었다.
터널은 대피 장소가 한정적이며 후방 진입 차량들이 전방 사고 상황을 인식하기 어렵기 때문에 터널 교통 사고 시 2차 사고로 이어질 가능성이 매우 높다. 본 논문에서는 터널 교통 사고 시 파급 효과를 경감하기 위한 사물 인터넷 기반의 스마트 터널 사고 경보 시스템에 대해 연구하였다. 터널 내의 불꽃 감지 센서, 가스 감지 센서와 충격 감지 센서를 활용하여 측정 값이 기준을 초과하면, 비상 상항으로 판단하여 경보 시스템이 작동하도록 설계하였다. 사고가 감지되면 사고 안내 메시지가 LCD를 통해 표시되고, 와이파이 통신 망을 통해 터널 내외 운전자들에게 전송되도록 설계하였다. 하나의 성능 시험 시스템을 구축하였고 수개의 사고 시나리오들에 대해 성능 평가를 수행하였다. 성능 시험 결과, 스마트 사고 경보 시스템이 주어진 기준 값을 기준으로 정확하게 사고를 감지, 경보 절차를 수행하고 와이파이 무선 통신을 통해 경보 메시지를 스마트 폰에 성공적으로 전송함으로써 그 유효성을 확인할 수 있었다.
취반후 저온보온(63, 66, 69, $72^{\circ}C$) 및 변온에 따른 쌀밥의 이화학적 특성을 측정하였다. 보온시간이 경과할수록 모든 시험구에서 고온성 세균이 증식하기 시작하여 6시간째부터 균수가 급속하게 증가하였고, 저온보온중 보온온도가 낮을수록 세균의 증식속도가 더 빨랐으며, 대체로 보온 18시간 부근에서 생균수가 최대로 되는 경향이었다. 또한 고온성 세균수가 보온 6시간때에 $10^6$ CFU/g이었던 것이 1차 열충격 후 보온 8시간째에는 $10^5$ CFU/g이하로 줄어들었으나, 그 이후에 점차 증가하였고, 이를 다시 보온 6시간 이후에 2차 열충격을 한 결과 24시간 보온 때까지 이취를 생성하는 것으로 추측되는 균수 이하로 고온성 균의 성장을 억제하여 이취의 생성을 방지할 수 있었다. 변온 보온중 수분함량은 $63^{\circ}C$보온보다는 낮게 나타났으나, $72^{\circ}C$보온보다는 높게 나타났고, 명도(L)는 변온보온시가 $72^{\circ}C$보온시보다 높았고, $63^{\circ}C$보다는 낮았으며, 황색도(b)는 명도와 반대경향이었다. 밥의 보온중 텍스쳐는 보온온도 및 변온에 따라 유의적인 변화는 없었으며, 관능검사에서 변온보온은 저온보온에 비하여 이취 발생 및 황변도가 억제되었으며, 조직감 및 종합적인 기호도가 더 좋게 평가되었다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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