• Proceedings of the KAIS Fall Conference
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• 2002.05a
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• pp.67-69
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• 2002

주얼리 제품에서 마스터패턴 제작비는 최종제품의 20% 정도로 전체 주얼리제품 시장에서 매우 큰 비중을 차지한다. 기존 주얼리 제품을 제작하는 일반 공정인 ‘디자인 시안→상세도면 제작→1왁스형 제작→석고 플라스크 제작→은 마스터패턴의 제작→왁스패턴의 대량생산→정밀주조→최종제품’의 복잡한 단계를 ‘CAD 디자인 시안→쾌속조형기 듀라폼 음각몰드 제작→저융점 합금으로 마스터패턴 제작→정밀주조→최종제품’의 공정으로 단순화하면서도 대폭시간을 단축할 수 있는 신공정을 제안하였다. 주요공정인 selective laster sintering (SLS)형 쾌속조형기(rapid prototype: RP)를 이용해서 분해온도가 190℃인 듀라폼 분말로 미리 3D CAD로 설계한 직경 20mm의 구, 링 요소를 각각 상하형의 합체형 몰드와 일체형 몰드로 제작하였다. 제작된 몰드에 융점이 70℃인 Pb-Sn-Bi-Cd 저융점 합금을 주입하여 마스터패턴을 제조하였다. 완성된 마스터패턴은 목표형상에 비해 치수 변형율이 2% 이내로 우수하고 주입공정 및 후가공공정이 용이하여 주얼리용 마스터패턴으로 응용이 가능하였다.

• Electrical & Electronic Materials
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• v.7 no.1
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• pp.64-72
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• 1994

본 고는 현재 전기적 응용을 위한 수지 절연물의 진공/가압 수지-주형처리 분야에서 가장 앞선 기술과 연구개발력을 보유하고 있는 스위스의 Ciba-Geigy사와 최신의 진공성형 시스템을 개발, 생산하고 있는 독일의 Hedrich사 및 진공주형/자동가압 성형장비를 생산하는 스위스의 Vogel사 등을 최근에 방문하여 Epoxy, Polyurethane, Polyester 및 Silicone 수지 등의 수지절연시스템을 가지고 구조적으로 기포가 없으며 전기적, 기계적, 열적특성이 매우 우수하고 매끄러운 표면이 요구되는 수지 mold제품을 생산하는데 적용되고 있는 진공 수지-주형처리기술의 현황과 아울러 경화시간을 크게 단축시켜 생산자동화가 가능한 최신의 자동가압겔화(Automatic pressure gelation)/주입몰드공정(Injection molding process)의 특징 및 기술개발현황에 대해 파악한 내용을 소개하고자 한다.

• Proceedings of the Korean Society Of Semiconductor Equipment Technology
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• 2003.05a
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• pp.88-93
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• 2003

IC 패키지 기술중 Underfilling 은 칩과 기판사이에 Encapsulant의 표면장력을 이용하여 주입하고 경화시킴으로써 전기적 기계적 보강력을 제공하는 기술로서 시스템 칩의 발전과 함께 차세대 패키징 기술중의 하나이다. 본 연구에서는 기존의 Underfilling 공정을 개선하여 충전시간을 획기적으로 줄일 수 있는 가압식 Underfilling 공정을 이용하여 차세대 반도체 패키징에 적용할 수 있는 가능성을 파악하였다. 이를 위하여 칩과 기판사이에 주입되고 경화되는 Encapsulant의 유동특성을 파악하였다. 가압식 Underfilling기술은 아직까지 상용화되지 않은 미래기술로써 효율적인 몰드 설계를 위하여 Encapsulant 종류에 따라 Gate 위치, Bump Pattern 및 개수, 칩과 기판 사이의 거리, Side Region에 따른 유동특성등의 파악이 중요하다. 본 연구에서는 $DEXTER^{TM}(US)$의 Encapsulant FP4511 을 사용하여 Cavity 내에 Void 를 없앨 수 있는 주입조건을 찾아내고 Underfilling 시간을 감소시킬 수 있는 모사를 진행하였다.

• The Journal of the Korea Contents Association
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• v.13 no.3
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• pp.43-53
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• 2013

This paper covers the manufacturing process to improve the quality of the puppet for stop-motion films, especially focuses on the mold making and casting process those are the key steps of the puppet making. Unlike the general mold for a duplication, the mold for puppets has special functions to fix an armature and inject casting materials stably inside, and it is repeatedly baked at high temperature. The practical information about puppet makings is provided including various predictable problems, expertise from many professionals, vender list, and so on.

• Proceedings of the Korean Institute of Electrical and Electronic Material Engineers Conference
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• 2006.06a
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• pp.267-267
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• 2006

전력에 큰 손실을 초래하는 고장전류를 차단하기 위한 한류기(FCL) 소재로서 고온 초전도체인 BSCCO 2212가 사용된다. 고온에서 용융된 BSCCO 2212 분말은 원심성형법에 의해 한류기용 튜브로 제조되었다. BSCCO 튜브의 기계적 특성을 높이고 용융온도를 낮추기 위해 $SrSO_4$(10wt-%)를 첨가하였다. 용탕은 $1200^{\circ}C$에서 완전히 용융되어 금속 몰드로 주입되었고 원심성형에 사용되는 금속 몰드는 $550^{\circ}C$ 온도로 2시간 예열 후 1020 ~ 2520 RPM으로 회전시켰다. 원심력에 의해 성형된 BSCCO 튜브는 약 48시간 동안 로에서 서냉 후 금속 몰드로부터 분리하였다. 튜브의 용이한 분리를 위해 이형제로서 BSCCO 2212 powder를 사용하였고 임계전류측정을 고려하여 Ag tape 단자를 튜브 끝단에 부착하였다. BSCCO 제조 공정에 있어서 몰드의 예열온도, 용융온도, 몰드 회전속도 등의 변수를 조절하여 최적의 조건을 확립하였다. 제조한 BSCCO 튜브의 임계전류($I_c$)와 임계전류밀도($J_c$)는 77K에서 536A와 $205A/cm^2$ 이었다. 본 연구에서는 BSCCO 2212 튜브를 제조하는 공정조건 변화와 각 조건에서 제조된 BSCCO 2212 튜브의 전기적 특성 및 그에 따른 분석에 대해 기술하였다.

• Proceedings of the Korean Institute of Electrical and Electronic Material Engineers Conference
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• 2005.07a
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• pp.276-277
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• 2005

본 연구에서는 MCP법을 이용하여 Bi2212 초전도 튜브를 제작하고 공정 변수에 따른 초전도 튜브의 전기적 특성을 평가하였다. 초전도 분말은 $1100^{\circ}C$에서 용융하여 $300\sim500^{\circ}C$로 예열된 몰드 내에 주입하였으며 몰드는 1000 RPM으로 회전시켰다 제작된 초전도 튜브는 $840^{\circ}C$ 의 $O_2$ 분위기에서 72시간 열처리 하였다. SEM과 XRD 분석결과 튜브는 약 $40{\mu}m$의 크기를 갖는 Bi2212 초전도 상이 일정한 방향성을 갖으며 XRD 분석 결과 튜브 바깥부문에 Bi2201상이 존재하였다. 전기적 특성은 몰드 회전 속도가 증가할수록, 튜브의 두께가 증가할수록, 길이가 감소할수록 높은 $I_c$ 값을 나타내었으며, 이때 50 mm$\times$70 mm$\times$2.5 mm, 1000 RPM의 튜브에서 전기적 특성은 $I_c$=890 A, $T_c$= 80 K의 값을 나타내었다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2001.04a
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• pp.303-306
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• 2001

To shorten the delivery time for new products, a lot of prototype plastic parts manufacturing technologies have been developed including injection molding, vacuum casting, thermal forming and so on. Among them, RIM is becoming one of a important soft tooling methods to produce prototype and mass production parts within short time. Further more, as the rapid prototyping technology based tooling methods are playing an important role in prototype manufacturing industry, the utility of the RIM is increasing. But few analyses and mold design techniques have been developed so far due to its chemical and mechanical complexity during the packing and curing process. This research suggests mold gate design criteria to prevent bobbles from molded parts through simplified mathematical model and change of bubble sizes according to the geometry of the molded parts through experiments. Also this study shows the differences of bobble generation mechanism between RIM and injection molding.

• Journal of the Korean Ceramic Society
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• v.36 no.2
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• pp.178-185
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• 1999

For the process control of silicon nitride gelcasting, the composition effect of acryamide system on the viscosity of slip and mechanical property of gelcast green body were investigated. The slip was prepared by ball milling of silicon nitride suspension prepared with acrylamide monomer and polyelectrolyte dispersant after premixing them by attritor. The slip mixed with initiator was vacuum deaired and cast into molds, and then polymerized. The consolidated green body was obtained by drying the gelated slip. The viscosity measument and the diametral compression test was done to evaluate the rheological behaviro of slip and mechanical property of gelcast body, respectively. Experimental results showed that the high solid loading of silicon nitride slip was obtained up to 46 vol% with a low viscosity. The mechanical property of gelcast body mainly increased with increasing the concentration of monomer. The gelcast body was machinable above the ∼3 MPa of tensile strength. The relative density of pressured-sintered body was 98.5% at 1760$^{\circ}C$, 3 h.

• Journal of Soil and Groundwater Environment
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• v.8 no.2
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• pp.62-69
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• 2003

The aim of research is the evaluation of the $Cr^{6+}$ emission features of the liquid injection through emission experiments in varying conditions, based on a field-mixing ratio. The results showed that the content of $Cr^{6+}$ content in cement measured had an Ordinary Potland Cement (OPC) of 25.3 mg/kg, which constitute the largest portion among the other materials. Likewise, the emission experiment of homo-gel and sand-gel generally satisfied the standard of KSLT (Korea Standard Leaching Test) in waste of 1.5 mg/L, but in case of the standard of KSLT in soil the emission of OPC $Cr^{6+}$ of 4.85 mg/kg. These conditions is a little exceeded the criteria in the ‘Ga’ area in terms of Korea Soil Environmental Preservation Law. In addition, results generated by the mock-up injection facilities revealed that $Cr^{6+}$ emission increased as Water/Cement and injection pressure increased. At injection pressure higher than 4 kg/㎤, $Cr^{6+}$ emission exceeded the water preservation standard of 0.5 mg/L. Similarly, a pattern experiment of C $r^{6+}$ emission according to pH was conducted, in order to evaluate the $Cr^{6+}$ emission features of grout materials in leachate below pH 5 such as pH 4 acid rain or landfill. Results show that $Cr^{6+}$ emission dramatically increased in high acidic or basic state. It indicates that $Cr^{6+}$ emission will probably increase in an environment where grout materials are injected. On the other hand, concentration of leachate was determined in areas where grout materials are used. The results show that the concentration of emission in an ultra purity condition does not manifest intensity, and is affected in the OPC>MC>SC order. It means that the pollutants or $Cr^{6+}$ emission increases with decreasing concentration. As such, $Cr^{6+}$ emission will probably exceed the countermeasure criteria according to the types of gout materials. Similarly, high pressure or injection will cause increased $Cr^{6+}$ emission. Therefore, the selection of materials or mixing ratio should be considered in general as well as according to specific industries, based on the strength and pH of $Cr^{6+}$ emission.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers A
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• v.39 no.7
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• pp.687-692
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• 2015

A mold design for in-mold coating was developed to achieve simultaneous coating and injection molding of an automotive armrest. The developed mold includes one core and two cavities which are composed of a substrate cavity and a coating cavity. The core was attached to a movable plate and two cavities were mounted on a plate sliding in a stationary plate. In a two-step process, the part was first injection molded and subsequently, with the aid of a sliding table, was transferred to a second cavity. The materials used were PC/ABS for substrate and two-component polyurethane for coating. The experiments were conducted by changing the flow rate to investigate mixing characteristics. As the flow rate increased, the mixing improved. Additionally, the bubbles appeared over the substrate surface decreased with an increase of the weight of injected coating material.