떡은 수분활성도, pH, 보관온도 등이 미생물 증식에 적합하고 구입 후 별도 조리과정 없이 그대로 섭취하는 식품으로 미생물학적 안전문제를 자주 야기하고 있다. 본 연구는 국내 유통 떡에 문제시되는 미생물학적 위해요인을 제조공정별로 파악하고 그 위생관리 개선방안을 도출하고자 하였다. 3가지 떡 (시루떡, 가래떡, 경단)을 선정하여 원료, 제조공정 및 제조환경에 대한 미생물 오염도 분석을 실시하였다. 8가지 원재료의 오염도 분석결과 일반세균 2.5~4.5, 대장균군 ND~1.9, 진균수 1.2~2.1, B. cereus 1.0~2.1 log CFU/g수준으로 검출되었으며 E. coli, S. aureus, C. perfringens는 검출되지 않았다. 떡의 제조공정별 오염도 분석결과 원료의 불림 분쇄 공정에서 일반세균, 대장균군, 진균, B. cereus의 오염도가 증가하나 증자 후 감소하여 완제품에서 일반세균은 2.2~3.7, 대장균군 ND~1.8 log CFU/g 수준으로 나타났다. 제조환경의 미생물학적 오염도 분석결과 전처리실의 쌀분쇄기, 냉각수조, 펀칭기 등의 설비에서 오염수준이 높게 나타났으며, 전처리실 작업자의 개인 위생이 미흡한 것으로 나타났다. 작업장 공기 오염도 분석결과 청결구역 3곳에서 일반세균 34~46, 대장균군 2.5~7.0, 진균수 14~30 $CFU/plate{\cdot}5min$ 검출되어 권장 낙하세균기준을 초과하는 것으로 나타났다. 본 연구결과 떡의 원재료 및 완제품의 미생물학적 오염수준은 안전하나 제조환경의 오염도는 문제시되는 것으로 나타나 제품의 교차오염 가능성을 내포하고 있는 것으로 사료된다. 따라서 제조 설비 및 표면시설에 대한 체계적인 세척 및 소독을 실시하여 미생물학적 위해를 감소하고 작업자 위생 관리 교육 프로그램을 선행하여 작업자 개인의 위생 수준 향상, 작업장 내 공기중의 미생물 관리가 함께 이루어지도록 하는 것이 필요한 것으로 여겨진다.
다양한 분야의 산업 현장에서는 복합적으로 대용량의 데이터가 상호 연관성을 가지고 발생한다. 산업유형별 공정에서 다양한 데이터들을 수집할 수 있으나, 각 프로세스 사이에서 서로 연관성 있게 통합하지 못하고 있다. 기존 산업유형별 데이터는 성형조건표 설정치 값과 작업공정에서 문제가 발생 했을 경우 작업자가 임의 값을 입력하였다. 본 논문에서는 각 산업유형별로 수집되는 데이터의 융합 및 분석처리 모델의 설계를 하고, 예측 사례(자동차 커넥트)를 통해서 표준 성형 조건표를 통한 마스터 데이터와 제조공정 과정에서 수집된 생산이력파일을 비교분석하여 다양한 불량요인과 예외사항에 대한 패턴분석과 재해석, 작업자에 대한 임의 값을 수치화를 통해 새로운 성형 조건표를 통한 불량률 감소, 생산성 증가, 공정 개선, 원가 절감 등의 기업 수익 향상과 제조 산업의 공정에 맞는 다양한 데이터분석과 검증 모델을 설계할 수 있다. 또한, 분석 검증된 표준 설정치에 의한 제조 공정의 최적화, 일관성, 객관성을 확보할 수 있고 다양한 패턴유형을 통한 산업유형별에 맞는 최적화(표준 설정치) 기술을 지원할 수 있다.
일반적인 기계나 자동차 등의 제조업 조립공정은 공정별 흐름에 근접센서, 바코더, RFID, ZigBee, Bluetooth, 무선 센서 네트워크 등의 유무선 정보 수집 장치를 활용하여 실시간으로 공정 진행 정보를 네트워크를 통하여 상위의 제조 실행 시스템 MES(Manufacturing Execution System) 서버로 수집하는 방식으로서 공정의 흐름을 파악하고 생산량을 점검하기에 적합하나 개별 작업자의 해당 작업장 내에서의 작업 누락이나 동선 파악을 위한 실시간 위치 추적은 어려운 실정이다. 이를 극복하기 위하여, 작업자 공구의 실시간 위치 추적시스템 도입을 통해 공구의 위치 및 궤적을 실시간으로 분석하여 작업자에게 일관된 작업 순서를 지시하고 작업의 누락 및 가감을 체크한다면, 비숙련공이나 실수에 의해서 조립공정에서 발생할 수 있는 조립불량을 작업자에게 실시간으로 알려주거나 사전에 차단하여 생산성 및 품질향상을 이룰 수 있다. 이를 위하여, 전동공구의 기계적인 진동 및 무선통신 노이즈를 제거하고 측정신호의 정밀도 향상을 위하여 칼만필터를 적용한 UWB(Ultra Wide Band) 삼변측량 기반의 실시간 공구 위치 추적 센서시스템을 개발하였고 이동평균필터에 비해 약 21%의 무선측정 성능개선을 통하여 그 효용성을 증명하였다.
본 논문에서는 AI 엣지 디바이스를 이용한 스마트 팩토리 위험도 개선시스템 및 위험도 개선방법을 설계한다. 스마트 팩토리 위험도 개선시스템은 AI 엣지 디바이스를 이용하여 스마트 팩토리에서 작업자의 작업수행 과정을 수집, 분석, 예방 및 신속 대처하고, 작업자의 작업 수행시 불량률을 개선하면서 작업시 발생 가능한 위험을 저감할 수 있다. 특히 작업자 이미지 정보, 작업자 생체정보, 장비 구동 정보 및 제조된 제품의 품질정보에 기초하여 위험도 이상 조건을 설정할 수 있고, 효율적이고 정확도 높은 작업이 되도록 위험도 개선이 가능하다. 또한 스마트 팩토리 내부의 카메라 및 IoT 센서 등에서 수집된 데이터는 모두 클라우드로 보내지 않고 AI 엣지 디바이스에서 처리하고, 필요한 데이터만 클라우드 등으로 전송할 수 있으므로 처리 속도가 빠르고, 보안에 관한 문제가 적다는 장점이 있다. 추가적으로 AI 엣지 디바이스를 사용함으로써 클라우드로 데이터 전송량이 감소하여 데이터 통신비 및 데이터 전송 대역폭을 확보하는 비용이 절감되는 장점이 있다.
설비나 작업자에 대한 부하효율은 제조공장에서 생산용량계획을 수립하는데 중요한 정보다. 즉 공장에서 신제품을 개발하거나, 생산량을 증가시킬 경우, 새로운 투자계획을 수립할 경우에도 항상 설비나 작업자에 대한 부하효율을 검토한다. 이러한 부하효율을 추정하기 위해서 다양한 측정방법이 사용된다. 본 본문에서는 설문조사, 순간관측법, 동영상 촬영을 이용한 미세동작연구방법, ERP시스템에서 자료를 취득하는 방법, 시뮬레이션방법 등 다양한 측정방법의 정확성에 대해 실제 사례를 이용해 비교분석하였다. 본 사례연구는 리드프레임이나 패키징용 부품을 생산하는 국내 반도체부품 생산공장을 대상으로 수행하였다.
본 연구에서는 자동화된 데이터의 수집과 자동화된 제조환경하에서 수행될 수 있는 공정관리도의 패턴양상에 대하여 인공지능의 대표적인 기법인 인공신경망을 이용하여 각 패턴의 인식과 이의 검증, 그리고 이상패턴의 발생상황을 모니터링할 수 있는 지능형 공정관리 시스템을 개발하는데 중점을 두었다 개발된 패턴인식시스템을 이용하여 공정의 상태를 관리하는 작업자의 부담을 한층 덜어줄 수 있으며 작업자는 공정에 이상패턴이 발생하는 경우에 패턴인식시스템을 통하여 공정상태에 대한 정보를 전달받을 수 있어서 지속적인 품질개선활동을 수행할 수 있게 된다.
난간대가 사용되는 곳은 건설현장, 건물 외에도 제조현장, 제조공장 등 사람이 가는 곳, 작업자가 통과하는 곳에는 어디서나 존재한다고 보면 될 것이다. 산업안전보건법의 안전기준 제27조에서는 사업주는 4단 이상의 계단에 개방된 측면에는 난간을 설치하고 다음 각 호의 조치를 하여야 한다 1) 난간의 높이는 90cm 이상이 되도록 할 것 2) 난간은 계단참을 포함하여 각 층의 계단 전체에 걸쳐서 설치 할 것. 3) 목재로 된 난간은 5제곱cm 이상의 단면을 금속제 파이프로 된 난간을 4cm 이상의 지름을 갖는 것일 것. 4) 난간은 임의의 점에 있어서 임의의 방향으로 움직이는 100kg 이상의 하중에 견딜 수 있는 튼튼한 구조로 할 것 5) 난간의 지주는 2m 이내마다 설치하고 가능한 한 단면과 난간 상면과의 중앙부에 중간대를 설치할 것으로 규정하고 있다. 상기 사항에서 3)항은 구조적으로 중요한 요소로서 외부하중에 대한 내력상의 문제가 있을 것으로 판단되어 이에 대한 실험규명이 필요하게 되었고 본 연구의 목적이 되었다.
This paper describes the development of a thigh-muscle strength-assistance robot, which is a kind of wearable robot. For practicality and commercialization, we proposed three fundamental concepts: the reduction of the thigh-muscle strength, minimized degree of dependence on a powered actuator, and complete wearer safety. Based on these concepts, a spring and link bar mechanism was conceived as a novel idea. The movement of the thigh is transferred to the spring mechanism through the link bar; hence, the elastic force of the spring assists the thigh muscle. Using forse sensing resistor (FSR) sensors and a powered cam mechanism, the muscle assistance is automatically activated and deactivated according to the wearer's movement. The specific mechanisms of the robot are addressed in detail, and the effectiveness is verified by experiments.
생산재와 소비재의 반제품을 이루고 있는 플라스틱 부품들이 다른 소재의 제품들을 대체하면서 급속히 증가하고 있다. 이는 사출성형의 공정으로 생산되는 제품들이며 플라스틱의 기능과 특성이 우수하다는 장점과 더불어 제품구현이 빠르고 대량생산이 가능하기 때문이기도 하다. 본 연구에서는 제조설비시스템(MES)를 임베디드 장치를 장착하여 플라스틱 사출금형으로 반제품을 생산하는 과정에서 공정상에 발생하는 이상 증후에 대한 진단과 장시간 생산이 진행되는 과정에서 사출성형조건의 지속성 유지의 문제점을 실시간으로 모니터링하여 예방과 대책 방법을 제시한다. 품질이상을 감지하기 위해 온도, 압력, 시간을 측정하기 위한 센서와 인터페이스 설계를 통해 작업자의 판단상황을 객관적으로 설치전과 후의 경제성 분석을 하였다.
본 논문에서는 액정 디스플레이 산업에서 발생하는 공정별 유해요인 및 연구동향에 대해 조사하였다. 액정 디스플레이는 컴퓨터, 텔레비전, 태블릿, 스마트폰 등에서 사용되는 주요 디스플레이 기술로, 빠른 응답속도와 저전력 운영, 높은 해상도 등을 제공한다. 액정 디스플레이 제조에서 중요한 역할을 하는 액정 배향 기술은 러빙 천을 사용하는 물리적 배향법과 같은 기존 방법의 단점을 극복하기 위해 비접촉식 액정 배향법과 같은 연구가 진행 중이다. 액정 디스플레이 제조과정은 TFT, 컬러필터, 액정, 모듈 단계로 이루어져 있으며 이 과정에서 사용되는 다양한 화학물질은 작업자에게 노출 될 수 있다. 그러므로 유해요인의 관리와 분석, 공정의 개선, 그리고 화학 물질 사용 최소화와 같은 기술에 대한 연구가 중요하다. 최근에는 비접촉식 액정 배향법 및 박막 제작 기술에 대한 연구가 활발히 진행 중이며, 소자 오염 및 배향 공정 등에서 발생하는 유해요인을 최소화하기 위한 노력이 계속되고 있다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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