• 한국원자력학회:학술대회논문집
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• 한국원자력학회 1998년도 춘계학술발표회논문집(2)
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• pp.503-508
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• 1998

연구용원자로인 하나로(HANARO)에서 중성자 조사된 캡슐 및 핵연료다발을 절단 및 해체하기 위한 장비인 캡슐절단기를 개발하여 조사재시험시설(IMEF)의 M2 핫셀(hot cell)에 설치하였다. 재료 및 핵연료의 개발을 위해 하나로에서 조사되는 캡슐 및 핵연료다발의 절단 및 해체는 핵연료봉 및 캡슐내부에 내장되어 있는 시편에 손상 및 결함이 발생하지 않도록 하는 것이 매우 중요하며, 이러한 장비는 핫셀의 작업구역에서 원격조작기를 사용하여 원격으로 조작이 용이하도록 설계 및 제작되어야 한다. 이에 조사재시험시설에서 개발한 캡슐절단기는 가공물이 회전 및 좌우이송, 절단용 철이 회전 및 전후이송이 각각 되도록 하였고, 핫셀내에 설치하기 전에 가공에 필요한 최적의 조건을 설정하였다. 그리고 핫셀내 설치후 중성자에 조사되지 않은 하나로용 핵연료다발과 조사된 무계장캡슐을 건식상태로 절단 및 해체하여 장비 성능을 확인하였다.

• 한국농업기계학회:학술대회논문집
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• 한국농업기계학회 2002년도 동계 학술대회 논문집
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• pp.573-578
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• 2002

양파박피기 개발을 목적으로 수행된 본 연구에서는 공정상 필요한 뿌리절단장치에 관하여 시험 분석하였다. 뿌리를 절단, 제거하는 데 적합한 칼날의 종류, 회전속도와 이송속도, 및 소요동력 등 제 특성을 구명하여 적절한 회전칼날을 제작 사용함으로써 능률 높은 양파박피기를 개발하고자 수행한 결과를 요약하면 다음과 같다. 1. 양날형, 축날형, 원추형, 및 원통형 등 직경 30 mm의 칼날을 제작하여 실험하였던 바, 양파의 뿌리절단에는 구부린 칼날로 파내기를 하고 수직칼날로 금긋기를 동시에 할 수 있는 양날형이 가장 좋은 것으로 나타났다. 2. 양파의 뿌리부가 100% 절단이 되고 소요동력이 낮으면서 절단시간을 단축할 수 있는 최적의 작동조건은 칼날의 무부하 회전수 630 rpm, 이송속도 0.08 m/s인 것으로 나타났고, 그때의 최대토크는 5.25 kg·cm이었으며 최대소요동력은 33W로 나타났다.

• 대한전기학회:학술대회논문집
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• 대한전기학회 2006년도 제37회 하계학술대회 논문집 전기설비
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• pp.81-82
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• 2006

한국에 지중배전케이블이 설치된 지 30년이 넘고 현재 지중화율은 12% 가량 되고 있다. 지중화율이 점차 높아지는 추세에서 기존의 매설된 케이블이나 사고 케이블에 대한 교체로 철거케이블이 발생하는 빈도가 높아져 이를 쉽게 철거할 수 있는 방안이 필요하여 철거용 지중케이블 자동절단기 개발을 하기에 이르렀다. 케이블철거 작업이 현재까지는 대부분 수동유압절단기를 통하여 이루어지다보니 작업의 경제성이 상당히 낮고 안전상의 문제가 대두되어 관로내 케이블을 차량의 유압을 이용하여 자동 인출, 자동 절단할 수 있는 기기를 개발하기에 이르렀다. 자동절단기를 사용함으로써 기존 $4{\sim}5$명이 소요되는 작업이 $1{\sim}2$명의 인력으로도 작업할 수 있고 작업시간도 대폭 단축되어 경제성이 크게 향상되었다. 아울러 사람이 절단작업을 수행하다보니 안전성의 문제가 염려시 되었는 데 철단작업을 기계가 대행함으로써 작업의 안전이 보장되었다. 이와 같이 케이블 자동절단기는 경제성은 물론 안전성을 확보함으로써 케이블 철거작업의 품질개선에 큰 역할을 담당할 것이다.

• 한국방재학회 논문집
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• 제8권2호
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• pp.1-5
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• 2008

본 연구는 상온에서 산소절단기로 철근의 절단시 절단부위로 부터의 고온수열범위와 수열온도를 측정하고 시뮬레이션 결과와 비교함으로써 현장에서 산소절단기를 사용한 철근절단의 가능성을 파악하는 것을 목적으로 하며 그 결과는 다음과 같다. 1. 산소절단기로 철근을 절단하는 경우 절단 부위로부터 1 cm 떨어진 위치의 수열온도는 $700^{\circ}C{\sim}1000^{\circ}C$의 범위에 있으나, 절단부위로부터 2cm떨어진 위치의 수열온도는 200$^{\circ}C$를 넘지 않는 것으로 나타났다. 2 각 직경, 종류별로 철근의 수열온도 분포를 시뮬레이션한 결과 산소 절단시험와 유사한 절단 거리에 따른 온도 분포를 보임으로서 철근 절단 거리에서 2cm 정도의 여유를 갖고 절단할 경우에는 고온 수열에 따른 취성변화가 발생되지 않는다.

• 한국항공우주학회지
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• 제45권1호
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• pp.46-53
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• 2017

본 논문에서는 회전익 항공기의 조종입력과 지상 활주 속도를 바탕으로 해석을 통하여 전선절단기 길이를 제시하였다. 항공기의 안전을 위해서 적용되는 전선절단기가 적절한 길이로 선정되지 않을 경우 블레이드와 충돌가능성 생기거나 전선에 의해서 사고가 발생할 수 있다. 본 연구를 위해서 개발에서 사용된 조종입력을 분석하여 지상 활주에 필요한 조종입력 조건을 설정하였다. 이를 바탕으로 20, 40, 60 kts 지상 활주 속도별로 해석을 통하여 블레이드와 전선절단기 충돌 가능성을 검토하였다. 이 후, 이 결과를 항공기 모사시험 결과와 비교하여 해석결과의 적절성을 확인하였다. 최종적으로 지상 활주 간 모든 조종입력 범위에 대해 충돌을 피하기 위한 전선절단기 축소 길이와 이 경우 공중비행 시 생기는 비보호구역의 증가량을 동시에 제시하였다.

• 한국정밀공학회지
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• 제21권6호
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• pp.77-83
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• 2004

Cutting by a high speed laser cutting machine is one of most effective technologies to improve productivity. This paper has studied to obtain the cutting characteristics and optimal cutting conditions in a high speed feeding type laser cutting machine by Tacuchi method in design of experiments. A Lf(34) orthogonal array is adopted to study the effect of adjustment parameter. The adjustment parameters consist of cutting speed, laser power, laser output duty and assistant gas pressure. And the quality feature is selected as surface roughness of sheet metal. Variance analysis is performed in order to evaluate the effect of adjustment parameters on the quality feature of laser cutting process.

• 디지털콘텐츠학회 논문지
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• 제18권7호
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• pp.1387-1391
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• 2017

절단 파워 예측은 가공 툴 또는 공작기계의 최적 설계를 가능하게 하므로 기술 개발에 소요되는 시간과 비용을 줄일 수 있다. 이러한 이유로 정확한 절단파워 예측은 설계과정에서 매우 중요한 부분이다. 본 연구에서는 파이프 절단 파워를 이론적으로 예측하고 실험을 통해 검증한다. 우선, slotting 절단 파워 계산식을 사용하여 파이프의 절단 파워를 예측한다. 다음으로 파이프 절단기로 파이프를 절단하는 실험을 진행하며, 파이프를 절단하는 동안 모터에서 소비하는 파워를 embedded 소프트웨어인 Labview로 측정한다. 그리고 이론으로 계산한 절단파워와 실험으로 측정한 절단파워를 비교하여 정확성을 검증한다. 본 연구에서 사용한 파이프의 재질은 SUS304와 AL6N01이다. 그리고 본 연구에서는 실험을 통해 AL6N01 재질의 specific power 값을 구하였으며 추후 이 재질의 절단 및 절삭파워를 예측하고 최적의 가공기 및 툴을 설계하는데 이 값을 활용할 수 있다.

• 한국공작기계학회논문집
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• 제12권1호
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• pp.24-31
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• 2003

In the gas cutting of plate steel, the quality of the cut surfaces and sections is strongly dependent on the cutting conditions such as cutting speed, kerf width, plate thickness, material, distance between tip and specimen, and cutting oxygen pressure etc. The cutting tests of plate steel were carried out using CNC gas cutting machine. This paper deals with cut surface and section characteristics of plate steel in CNC gas cutting. Both top and bottom widths of kerf, the surface roughness(Ra, Rmax) of cutting surfaces are measured under various cutting conditions such as cutting speed, material, distance between tip and specimen, and cutting thickness. The photographs of cut surface and cut section are also analyzed under various cutting conditions.

• 한국생산제조학회지
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• 제18권5호
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• pp.529-535
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• 2009

One of the most important things in shipbuilding is to select light and high tensile strength materials. Therefore, the use of Al alloy in shipbuilding become an increase. In cutting the aluminum plate, the quality of the cut surface is strongly influenced by the cutting conditions such as cutting speed, kerf width, plate thickness, cutting materials, and applied gas pressure. The cutting experiment of Al alloy plate(5083) were carried out using LASER cutting machine. The upper and lower of kerf width, the surface roughness(Ra, Rmax) of cut surface were measured under various cutting conditions. The morphologies of cutting surface were also monitored at various cutting conditions. The optimum cutting conditions of Al alloy among tested were indicated.

• 한국생산제조학회지
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• 제20권3호
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• pp.350-356
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• 2011

In this paper, we proposed the automatic cutting mechanism of the perforation pipes in an automobile muffler. This cutting mechanism makes continuous work possible, because it performs the batch work via the sequential operation of loading, feeding, cutting, and discharging. The proposed cutting mechanism consists of the frame unit, escape unit, turning unit, feeding unit, vision system, clamping unit, spindle/cutting unit and cooling unit. And, these mechanisms have been modularized through mechanical, dynamical and structural optimized design using the SMO (SimDesigner Motion) analysis module. Also, the virtual prototype was carried out using the 3-D CAD program. The cutting process cycle is performed in the order of loading, vision processing, feeding, clamping, cutting and discharging. And the cycle time for cutting one piece was designed to be completed in four seconds.