Ti-6Al-4V 및 Ti-8Al-1Mo-1V (AMS 4972) 합금 스크랩을 대상으로 수소화-탈수소화(HDH) 기술로 분말을 제조하고 칼슘 접촉식과 비접촉식 방법으로 탈산을 실시하여 탈산효과를 비교하였다. 타이타늄을 대상으로 한 이전 연구결과에서는 비접촉식 탈산법이 탈산 효과가 더 크다고 보고되었으나 산소함유량을 분석한 결과 Ti-6Al-4V 및 Ti-8Al-1Mo-1V 합금 분말 모두 비접촉식으로 탈산한 분말의 산소함유량이 더 높은 것으로 밝혀졌다. 따라서, 본 연구에서는 XRD와 가스분석기를 이용하여 합금 내에 가장 많이 함유되어 있는 알루미늄이 비접촉식 탈산 공정 중 탈산에 미치는 영향을 조사하였다.
다공성 실리카 게 분말은 저밀도, 고비표면적의 특성을 가지며 물리적, 화학적 성질이 우수하여 필름의 점착방지제, 페인트의 소광제, 맥주의 흡착제, 촉매의 담지체등 산업전반에 걸쳐 여러용도로 사용되고 있다. 이러한 다공성 실리카 겔 분말은 고상법, 기상법, 액상법등으로 제조할 수 있으며, 이 중에서 sodium silicate를 원료로 하는 액상공정은 다공성의 제어가 용이하고, 공정이 간단하며, 고순도의 균질한 실리카를 얻을 수 있는 방법으로 많이 사용되고 있다. 본 연구에서는 액상법(sol-gel method)를 사용하여 점착방지제, 소광제 등으로 사용되는 다공성 실리카 겔 미분말의 개발에 초점을 두어 연구하였다. 그리고, 겔 분말의 다공성 제어를 위하여 공정 각 단계에서의 겔 내부의 구조의 변화에 대한 연구와 함께 수화겔의 숙성이 기공특성에 미치는 영향, 건조조건의 기공특성에 대한 영향 등을 살펴보았다. 다공성 실리카 겔 미분말은 다음과 같은 공정에 의해 제조되었다. sodium silicate를 황산과 반응시켜 겔화하고 추가의 황산을 투입하여 미반응분의 Na를 제거한 후 pH 7이상의 알카리 영역에서 숙성하여 다공성을 지닌 실리카 수화겔을 제조하였다. 수화겔의 탈수, 세척, 건조 공정을 거쳐 건조겔을 제조하고, 1-20$\mu\textrm{m}$의 크기로 분쇄하여 최종 제품을 얻을 수 있었다. 최종 다공성 실리카 겔 분말은 비표면적 200-700$m^2$/g, 기공부피 0.5-2.5cc/g, 평균 입경 3-5$\mu\textrm{m}$, 백색도 95% 이상의 물성을 보였다. sodium silicate와 황산의 겔화 반응에 의해 생성된 수화겔은 수 nm크기의 일차입자들의 연속적인 network로이루어져 있으며, 일차입자크기가 너무 작기 때문에 내부의 기공들은 별로 존재하지 않는 상태이다. 2차 주가황산 투입에 의해 미반응의 알카리 이온들을 중화, 제거시킬 수 있으며, 겔의 다공성을 좌우하는 숙성단계에서 숙성 pH, 온도, 시간등의 인자에 의해 수화겔의 기공특성을 제어할 수 있다. pH 7이상에서 실리카의 용해도가 크고, 용해도의 입자크기 의존성이 크므로, 일자입자는 Ostwald-ripening에 의해 계속 성장할 수 있으며, 이때, 입자의 성장은 숙성 온도와 시간에 의존한다. 탈수, 세척공정에 의해 가용성 염인 Na2SO4를 제거하고, 건조조건을 변화시킴으로써 기공부피를 증가시키는 것이 가능하였으며, Fast drying을 사용하여 점착방지제에 적합한 기공부피를 갖는 실리카 건조겔을 제조할 수 있었다.
분무건조법으로 용사용 원적외선 세라믹/알루미늄 복합분말을 제조하여 플라즈마 용사법으로 알루미늄 모재에 용사한 후, 미세구조, 결정상, 열충격저항성 그리고 분광복사율을 조사하였다. 분무건조된 복합분말의 입형은 구형으로 34~105${\mu}m $. 영역에서 높은 복사율을 보였다. 그러나 알루미늄 첨가량이 증가할수록 원적외선 방사특성은 감소하였다. 결과적으로 용사법으로 원적외선 방사특성의 큰 손실 없이 방사체를 제조하기 위해서는 20~30%wt%Al를 첨가하여 복합분말을 제조하는 것이 가장 효율적이라고 판단된다.
본 연구에서는 산업부산물인 탈황석고 및 페로니켈슬래그 미분말을 혼합한 진동전압방식 모르타르의 강도 및 내구성의 평가를 실시한다. VR관 제작시 사용되는 석회석미분말 25% 치환을 기준으로 탈황석고 및 페로니켈슬래그 미분말을 복합치환하고, 진동전압방식을 사용하여 시편을 제작하였다. 강도발현 특성을 평가하기 위해 휨 및 압축강도를 실시하였으며, 내구성을 평가하기 위해 염소이온침투저항성 및 내황산저항성 시험을 실시하였다. 휨 및 압축강도에서 혼화재 중 탈황석고의 비율이 20~60% 범위에서 강도가 향상되었으며, 탈황석고의 비율이 20~80% 범위에서 염소이온침투저항성 시험에서 통과 전하량이 감소하는 경향을 보였다. 내황산저항성은 탈황석고의 비율이 40%인 경우 침지기간에 따른 강도 및 질량 감소율이 줄어들었다. 강도 및 내구성 실험결과를 기초로 탈황석고 및 페로니켈슬래그 미분말을 적절하게 혼합해서 사용한다면 강도 및 내구성에서 성능 개선 효과를 기대할 수 있다고 판단된다.
다양한 기능성을 가지고 있는 대두와 어육이 주재료로 활용되므로 소화흡수율이 높고 맛도 좋을 뿐만 아니라 단백질과 칼슘이 풍부하고, 특히 저칼로리 저지방 식품으로서의 특성 때문에 최근에 들어서 기능성 식품의 응용분야로 주목 받고 있는 것으로 본 연구는 대두분말 첨가량에 따른 생선 패티의 최적화를 위한 연구로 수분, 색도, 텍스쳐, 관능적 특성을 분석하였다. 수분의 함량은 대두분말의 첨가량 증가할수록 수분의 함량과 명도 값은 감소함을 알 수 있었고, 대체적으로 경도 값과 탄력성, 씹힘성, 검성은 대두분말의 첨가량이 증가할수록 높은 값을 나타냄을 알 수 있었다. 관능적 특성에서는 맛, 씹힘성과 질감은 S2가 가장은 좋은 것으로 나타났으며, 종합적인 평가에서도 S2가 가장 높은 평가 수준을 나타나 대두분말 첨가량에 따른 생선 패티의 제조는 S2가 가장 적절한 것으로 나타났다. 이상의 연구 결과로 대두와 어육을 이용한 가공품의 다양성, 기능성 및 고품질화를 위하여 대두 분말을 첨가한 생선 패티를 햄버거 등의 소재로 이용할 수 있다면 햄버거에 대한 평가는 달라져 그 이용도에 새로운 전기를 맞을 수 있으리라 판단된다. 나아가 특별히 건강에 유익한 패티형 대두분말 가공품을 개발하여 패스트푸드에 대한 염려와 햄버거 패티의 질과 건강 위해적인 문제도 해결할 수 있을 것으로 사료된다.
F $e_{73.5}$C $u_1$N $b_3$S $i_{15.5}$$B_{7}$ 비정질 리본 합금을 490∼61$0^{\circ}C$의 온도 범위에서 열처리하고 이를 볼 밀링 하여 얻은 250∼850$\mu\textrm{m}$크기의 자성분말과 5wt%의 세라믹 절연체로 구성된 분말 코아의 자기적 특성에 열처리 온도가 미치는 영향을 조사하였다. 5$50^{\circ}C$에서 1 h동안 열처리하여 직경 11 nm의 $\alpha$-Fe상 나노 결정립 구조로 되었을 때(전기비저항은 110$\mu$Ω$.$cm)가장 높은 실효투자율 및 품질계수를 나타내었으며 그 값은 각각 125와 53이었고, 실효투자율의 경우 약 500 KHz에 이르기까지 일정한 크기를 유지하였다. 그리고 이 열처리 조건에서 230 mW/㎤(f=50 KHz, $B_{m}$ =0.1 T)의 대단히 낮은 자심손실을 나타내었다. 그러나 이 합금의 분말 코아는 종래의 분말 코아 재료(MPP,센더스트 등)에 비해 그리 우수하지 못한 직류 바이어스 특성 특히 저 자장 하에서의 낮은 퍼센트 투자율을 나타내었는데, 이는 종래의 소재와 유사한 투자율을 얻는데 너무 큰 입도의 분말이 필요한 것에 그 원인이 있는 것으로 이해되었다.
Chlorella 추출물을 첨가한 yoghurt를 개발하기 위한 기초 연구로 chlorella 추출물의 첨가가 yoghurt starter의 산 생성 및 증식에 미치는 영향을 조사하였다. Str. themophilus, Lac. acidophilus, Lac. casei, Lac. bulgaricus를 단독 균주 및 혼합 균주로 접종하여 배양하면서 생균 수와 pH 및 적정산도를 측정하였다. 단독 균주의 경우 chlorella 추출물 분말의 첨가 농도(0.5%, 1.0%, 2.0%, 3.0%)를 달리 하였을 때 Str. thermophilus, Lac. casei와 Lac. bulgaricus는 chlorella 추출물 분말 0.5% 첨가 시 9시간 배양에서, 그리고 Lac. acidophilus는 1.0% 첨가 시 15시간 배양에서 최대 균수를 나타내었으며, 이들 중 Lac. casei가 0.5% 첨가 시 배양 9시간에 3.63${\times}$$10^{9}$ CFU/mL로 가장 높은 생균 수를 보였다. 또한 이들 유산균의 산 생성도 chlorella 추출물 분말을 0.5% 첨가하였을 때 가장 많이 증가하였다. 혼합균주의 경우 chlorella 추출물 분말을 0.25%, 0.5%, 1.0%, 2.0%로 첨가하였을 때 저농도(0.25∼0.5%)의 chlorella 추출물 분말 첨가에 의해 모든 유산균 혼합 균주의 증식이 촉진되었고, pH가 크게 하락하였으며 적정산도가 크게 상승하였다. Str. thermophilus와 Lac. casei를 혼합 배양하였을 때 chlorella 추출물 분말 0.25% 첨가 시 12시간 배양 후 1.13${\times}$$10^{8}$ CFU/mL로 생균수 가 가장 높아 4.12 의 log cycle 증가를 나타내었다. 따라서 chlorella 추출물 첨가 yoghurt 제조 시 chlorella 추출물 분말을 0.25% 첨가하여 혼합 starter로 Str. thermophilus와 Lac. casei 혼합균주를 사용하는 것이 이들 유산균의 생육이 촉진되어 가장 적합한 것으로 나타났다.
뽕잎분말을 식이에 각각 0%(무첨가), 5%(저농도) 및 10%(고농도)로 33일간 흰쥐에게 급여하고, 실험 29-33일 사이에 5일간 1일 2회 loperamide(1.5 mg/kg/day, s.c.)를 피하투여하여 변비를 유도한 뒤 뽕잎분말의 변비 개선효과를 측정하였다. 체중증가량은 loperamide 투여 전에는 뽕잎분말을 급여한 MPL5군과 MPL10군이 뽕잎분말을 첨가하지 않고 정상식이를 급여한 NOR군과 MPL0군에 비하여 감소하였으며, 뽕잎분말 고용량을 급여한 MPL10군에서만 유의차를 보였다. 변비 유발 기간중에는 처리군 간의 유의차가 없었다. 식이섭취량은 변비유발 기간 중 loperamide만을 단독 투여한 MPL0군이 NOR군에 비하여 유의하게 저하되었다. 대장관내 변의 개수는 loperamide 단독 처리군(MPL0)에 비하여 뽕잎분말 병용 처리군(MPL5와 MPL10)이 용량 의존적으로 감소하였으며, 뽕잎분말 고용량을 처리한 MPL10군은 NOR군과 유사하였다. 장 통과시간과 통과속도는 loperamide 단독 처리군(MPL0)에 비하여 뽕잎분말을 병용 처리한 모든 군(MPL5와 MPL10)에서 감소되었다. 장의 길이는 뽕잎분말 처리군(MPL5와 MPL10)들이 정상대조군(NOR)이나 loperamide 단독 처리군(MPL0)에 비하여 유의하게 길었으며, 뽕잎분말의 첨가 수준이 증가할수록 장의 길이가 길었다. Loperamide 만을 단독으로 처리한 군(MPL0)은 변의 개수, 변의 중량 및 변의 수분 함량이 모두 유의적으로 저하되었다. Loperamide와 뽕잎분말을 병용 처리한 군(MPL5와 MPL10)들은 loperamide 단독 처리군 (MPL0)에 비하여 변의 개수, 변의 중량 및 변의 수분 함량이 유의하게 증가하였으며, 정상대조군(NOR)과 비슷한 수치를 보였다. 또한 뽕잎분말을 급여한 군(MPL5와 MPL10)들은 혈청 중 총콜레스테롤 및 LDL-콜레스테롤 함량이 정상식이를 급여한 군(NOR와 MPL0)들에 비하여 낮은 경향이었으며, HDL-콜레스테롤 함량은 높은 경향이었다. Loperamide 투여는 혈청 지질 농도 변화에는 영향을 미치지 않았다. 이상의 결과 뽕잎분말은 실험동물에서 loperamide 처치에 의해서 감소되어진 변의 개수, 변의 중량 및 변의 수분 함량을 증가시키며, 장내 변의 개수, 장 통과속도와 통과시간을 감소시켜 변비증상을 개선하는 효과를 보였다.
염색폐수를 처리하기 위하여, 일반적으로 물리.화학적 공정과 호기성 생물학적 공정을 조합한 방법들을 사용하고 있다. 하지만 호기성 생물학적 공정은 난분해성 물질의 제거능력이 낮고, 염색폐수의 주된 오염원인 염료분자가 호기성 미생물에 대한 에너지원으로 적합하지 않아 분해되기 어려우며, 물리.화학적 공정을 이용한 처리방법으로도 높은 처리효율을 얻을 수가 없다. 이러한 문제점을 극복하기 위하여 염색폐수 처리에 혐기-호기공정을 이용하며, 혐기성 공정에서 생물학적으로 분해되기 어려운 고분자 물질들을 가수분해하여 생물학적으로 분해가능한 저분자물질로 전환시키고, 호기성 공정에서 저분자 물질을 효과적으로 처라할 수 있기때문에 기존의 염색폐수 처리공정에 비하여 훨씬 높은 처리효율을 얻을 수 있다. 특히, 혐기성 미생물은 호기성 미생물에 비하여 난분해성 물질에 대한 분해력이 높고, 생물독성 물질에 대한 내성이 강하기 때문에 수중생물에 유해한 염료를 함유한 염색폐수의 색도제거에 효과적인 것으로 기대된다. 또한, 막분리 공정은 유기물 및 미생물이 막표면에 축적, 증식함으로써 막세공에 막힘현상을 초래하여 역세척 등의 물리적인 방법이나 화학약품을 이용한 화학적 세척 방법으로도 투과플럭스의 회복이 불가능한 상태를 유발함으로 막의 수명을 단축시키는 원인이 된다. 따라서, 혐기-호기공정과 조합하면 색도성분 제거 및 막 오염의 원인이 되는 유기물 및 용존성 고형물을 제거하고, 막 오염의 억제를 통한 후 수염의 연장은 물론, 처리수의 수질향상에 활용될 수 있을 것으로 사료된다.1로 강구와 함께 공구강 vial에 장입 후, Spex mixer/mill을 이용하여 기계적 합금화 하였다. 기계적 합금화 공정으로 제조한 분말에 대한 X-선 회절분석과 시차 열분석으로 합금화 정도를 분석하였다. (Bi1-xSbx)2Te3 및 Bi2(Te1-ySey)3 합금분말을 10-5 torr의 진공중에서 300℃∼550℃의 온도로 30분간 가압소결하였다. 가압소결체의 파단면에서의 미세구조를 주사전자현미경으로 관찰하였으며, 상온에서 가압소결체의 열전특성을 측정하였다. (Bi1-xSbx)2Te3의 기계적 합금화에 요구되는 공정시간은 Sb2Te3 함량에 따라 증가하여 x=0.5 조성에서는 4 시간 45분, x=0.75 조성에서는 5 시간, x=1 조성에서는 6 시간 45분의 vibro 밀링이 요구되었다. n형 Bi2(Te1-ySey)3 합금분말의 제조에 요구되는 밀링시간 역시 Bi2Se3 함량 증가에 따라 증가하였으며 Bi2(Te0.95Se0.05)3 합금분말의 제조에는 2시간, Bi2(Te0.9Se0.1)3 및 Bi2(Te0.85Se0.15)3 합금분말의 형성에는 3시간의 bivro 밀링이 요구되었다. 기계적 합금화로 제조한 p형 (Bi0.2Sb0.8)2Te3 및 n형 Bi2(Te0.9Se0.1)3 가압 소결체는 각기 2.9x10-3/K 및 2.1x10-3/K 의 우수한 성능지수를 나타내었다.ering)가 필수적이다. 그러나 침전법에서 얻게 되는 분말은 매우 미세하여 colloid를 형성하게 되며, 이러한 colloid 상태의 미세한 침전입자가 filte
본 연구는 Saccharomyces cerevisiae를 이용하여 발효한 참당귀 분말을 수용성 용매에 추출하여 이화학적 특성 및 생리활성을 비교 검토하였다. 당도 및 pH를 확인한 결과, NF군 $1^{\circ}Brix$에 비해 F/3군 $0.9^{\circ}Brix$로 발효가 됨에 따라 당도가 감소하는 경향을 보였다. 한편, F/3군의 pH는 NF군 및 F/0군에 비해서 높은 수치를 나타냈다. Thin-layer chromatography 실험결과, F/3군이 NF군에 비해 대부분 저분자의 당 형태로 분해된 것을 확인하였다. 총 폴리페놀 함량 및 플라보노이드 함량은 참당귀 분말 추출물에 비해 발효 참당귀 분말 추출물에서 전반적으로 함량이 증가하였다. 미네랄 중 K 및 Ca 함량은 F/3군, F/0군 및 NF군 순으로 증가하는 경향을 보였다. Decursin 및 decursinol angelate 함량은 NF군보다 F/3군에서 더 높은 함량을 나타냈다. 참당귀 및 발효 참당귀 수용성 추출물의 항산화 활성은 NF군 41.89%, F/0군 39.51%, F/3군에서 60.26%으로 활성이 증가하는 것을 확인하였다. 미백 및 항염증 효능 실험결과, 참당귀 분말 추출물에 비해 발효 참당귀 분말 추출물에서 효능이 증가하는 경향을 나타내었다. 따라서 한방 생약재 중 참당귀를 유용 미생물로 발효시켜 사용함으로써 항산화능, 생리활성물질, 미백효능 및 항염증 효과에서 긍정적인 결과를 나타내어 향후 화장품 개발을 위한 소재로써 기대할 수 있을 것으로 사료된다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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