• Journal of the Korea Society of Computer and Information
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• v.12 no.3
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• pp.203-212
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• 2007

Until now, used parts of automobiles necessary for the remake of automobiles have been recovered from auto repair shops. But it takes much time and cost to collect those parts because the recovery system has not been set up. Furthermore. used parts from auto junk yards have rarely been used for the remaking. This current situation will improve by adopting DISRMPA(Distribution Information System for Recovery and Management of used Parts of Automobiles) designed by the author. Auto repair shops or junk yards input the information of used parts to make a database in the system. Remaking companies use the database to find and recover used parts. The DISRMPA can help prepare stabilized ways to supply used parts.

• Proceedings of the Korea Society for Simulation Conference
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• 1998.10a
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• pp.66-70
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• 1998

제조환경 정보의 급속한 변화는 변화에 유연(flexible)하게 대처할 수 있는 제조관리 시스템 개발을 요구하게 되었으며 이를 위한 방법으로 객체지향 개발방법론을 이용한 제조관리 시스템이 구축되어 시스템 구성요소들의 재사용성, 확장성, 유연성을 높일 수 있게 되었다. 그러나 개발된 객체지향 제조관리 시스템은 과거 데이터와 불확실한 데이터를 바탕으로 개발된 시스템이므로 시스템의 타당성 및 효율성의 검증을 위한 방법으로 객체지향 시뮬레이터를 개발하였다. 객체지향 시뮬레이터는 개발된 제조관리 시스템이 현장에 구축되었을 때 발생될 수 있는 문제점을 사전에 검출할 수 있을 뿐만 아니라 시스템의 성능을 사전에 측정할 수 있어 제조관리 시스템의 개발비용을 단축할 수 있게 된다. 본 연구에서는 가상공장의 특성을 구현한 가상공장(virtual factory) 콤포넌트, 제조관리 시스템과의 인터페이스를 담당하는 커넥터(connector) 콤포넌트, 제조시스템의 구성환경을 모델링하는 컨피규레이션(configuration) 콤포넌트, 시뮬레이션의 시간전진을 담당하는 시계(clock) 콤포넌트 등으로 이루어진 객체지향 시뮬레이션의 프레임워크(framework)를 제시하고, 제조관리 시스템과 연계된 시뮬레이션을 통해 제조관리 시스템의 검증, 평가 방안으로 이용하였다.

• Proceedings of the International Microelectronics And Packaging Society Conference
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• 2002.11a
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• pp.79-79
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• 2002

반도체 패키징 열관리 재료로 널리 사용되는 W-Cu 시스템을 택하여 대면적 양산성이 낮은 기존의 공정과는 달리 테입캐스팅 공정을 적용하여 W-Cu 박판재를 그린 테잎 형태로 제조하여 탈지후 소결하는 저비용 양산화 공정을 개발하였다. 테입 캐스팅, 적층 및 탈지, 소결공정을 거쳐 제조하였고, 이때 탈지 및 소결조건에 따른 미세조직, 소결밀도, 변형등의 물성을 분석함으로써 휨과 변형이 최소화된 W-Cu 박판재를 제조할수 있었다.

• Journal of the Korea Society for Simulation
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• v.25 no.1
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• pp.45-52
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• 2016

In this study, we consider a capacity planning problem of reentrant hybrid flowshops. High-tech electronic products such as semiconductor or TFT-LCD, are produced from manufacturing systems which can be considered as reentrant hybrid flowshops. In the considered capacity planning problem, we determine the number of machines at each stage in the manufacturing system. We introduce criteria indicating which stage needs additional machines or which stage needs reduction of machines considering the characteristics of the product types and the manufacturing system. The objective function of the problem is maximizing throughput rate of the system, of which values are obtained from the simulation model depicting the hybrid flowshops. The performance of the proposed methods were evaluated through a series of computational experiments. The simulation model was also used for conducting the comparison experiments among the proposed method and benchmarks.

• Proceedings of the KAIS Fall Conference
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• 2001.05a
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• pp.84-86
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• 2001

본 논문에서는 고성능 활성탄의 악취 및 유해가스 흡착효율과 멜트브로운(M/B)부직포의 여과성능에 의한 복합적인 고기능 방진특성을 갖는 활성탄 부착 M/B 국산화 여과재를 제조개발하였다. 고성능 활성탄은 고순도의 일반활성탄에 금속염, 유기물 등을 담지시켜 활성화시킨 활성탄이고, M/B여과재의 웹(web)제조조건은 M/B 방사기에서 방사온도 250℃, 방사속도 150m/sec, 고온공기온도 250℃ 그리고 DCD(die to collector distance) 20cm가 적합함을 알 수 있었다. 또한 M/B 여과재에 활성탄 부착은 열롤러시스템에 의한 열적결합방법을 이용하여 균일한 분포의 점접착결합구조를 갖도록 하였고, 개발된 복합기능 여과재가 방진마스크용 여과재로의 이용이 가능하다는 것을 분진포집효율, 투과율, 흡기저항 등 여과재 성능기준실험 결과를 통해 확인하였다.

• Proceedings of the Safety Management and Science Conference
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• 2003.11a
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• pp.199-202
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• 2003

반도체 제조 시스템에 대한 다양한 상황과 관련한 연구는 많지 않다 게다가, 모든 상황에 항상 적합한 생산시스템 전략은 없다. 반도체 제조공정 시스템에 대한 스케줄은 생산공정의 재진입, 공정의 높은 불확실성, 급속하게 변하는 제품과 기술과 같은 특성 때문에 반도체 제조공정시스템에 대한 스케줄은 복잡하고 어려운 작업이며, 사이클타임의 절감 및 단위시간당 생산량의 증대와 같은 시스템 목적을 달성하기 위하여, 반도체 제조 시스템에 대한 좋은 방법을 발견하기 위한 많은 연구가 있었다. 반도체 산업의 생산 흐름은 가장 독특한 특징을 가지고 있으며 생산계획과 반도체 제조의 스케줄링과 계획을 어렵게 하고 있다. 각각 다른 단계에 있는 자재는 같은 장비의 사용을 위해 경쟁을 하는데, 이로 인하여 작업시간 보다 단지 기다리는 시간에 상당한 시간을 할애하고 있다. 따라서 본 연구에서는 선행 연구를 바탕으로 반도체 공정에 모듈 생산방식을 접목시켜 공정의 사이클 타임을 줄이고, WIP를 최소화하여, 생산량을 최대화는 방안을 제시하고 공정 모듈 시스템 (Process Modular System)을 구축하고자 한다.

• Journal of Korean Society of Industrial and Systems Engineering
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• v.27 no.3
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• pp.37-44
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• 2004

국내 반도체 산업은 불과 20년도 안 되는 짧은 기간동안에 괄목할만한 성장을 하여 전세계 반도체 생산 규모 면에서 3위 국가로 부상하였으며, 기술 경쟁력 면에서도 한국인의 자존심을 그나마 지켜왔다. 하지만, 반도체 제조는 가장 복잡한 제조공정의 하나로 분류되며, 이러한 복잡한 시스템을 통제하기 위해서는, 다양한 시스템 조건 하에서 적절한 생산전략을 마련하는 것이 필요하다. 그러나, 반도체 제조 시스템에 대한 다양한 상황과 관련한 연구는 많지 않다. 반도체 제조공정 시스템에 대한 스케줄은 생산공정의 재진입, 공정의 높은 불확실성, 급속하게 변하는 제품과 기술과 같은 특성 때문에 반도체 제조공정 시스템에 대한 스케줄은 복잡하고 어려운 작업이며, 사이클타임의 절감 및 단위시간당 생산량의 증대와 같은 시스템 목적을 달성하기 위하여, 반도체 제조 시스템에 대한 좋은 방법을 발견하기 위한 많은 연구가 있었다. 반도체 산업의 생산 흐름은 가장 독특한 특징을 가지고 있으며 생산계획과 반도체 제조의 스케줄링과 계획을 어렵게 하고 있다. 현재 반도체 조립공정에서 수행되고 있는 일정계획은 단순 FCFS (First Come First Serve)에 의한 할당규칙에 따른다. 또한 Backlog(예비재고)를 1일 생산량을 기준으로 Buffer로 운영하고 있다. 따라서 본 연구에서는 효율적인 재고관리와 정확한 스케줄링이 생산의 경쟁력 확보 우위임을 가정하여 다양한 할당규칙(dispatching rule)을 실시간 적용하여 정확한 일정계획 수립의 효과와 결과를 시뮬레이션을 통해 검증하고자 한다. 제시된 방법론을 위하여 시뮬레이션 접근방법이 사용되었다.

• Journal of Intelligence and Information Systems
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• v.15 no.4
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• pp.213-224
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• 2009

This paper describes a real-time scheduling system re-construction project for automated manufacturing at a 300mm wafer fab of Korean semiconductor manufacturing company. During executing this project, for each main operation such as clean, diffusion, deposition, photolithography, and metallization, each adopted scheduling algorithm was developed, and then those were implemented in a real-time scheduling system. In this paper, we focus on the scheduling algorithms and real-time scheduling system for clean and diffusion operations, that is, a serial-process block with the constraint of limited queue time and batch processors. After this project was completed, the automated manufacturing utilizations of clean and diffusion operations became around 91% and 83% respectively, which were about 50% and 10% at the beginning of this project. The automated manufacturing system reduces direct operating costs, increased throughput on the equipments, and suggests continuous and uninterrupted processings.

• Proceedings of the Korean Vacuum Society Conference
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• 2012.08a
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• pp.179-179
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• 2012

국내에는 나노 분말 제조를 위한 RF 열플라즈마 시스템 제조 기술이 확보되어 있지 않고, 또한 나노 파우더 제조를 위한 공정 기술 역시 외국 업체에 전적으로 의존하고 있다. 본 연구에서는 나노 분말 제조를 위한 RF 열 플라즈마 토치 시스템 개발과 고품질의 나노 파우더 합성 공정 기술을 확립하여 필요 기관에 제공하는데 있다. 80 kW RF Plasma torch system의 설계 및 제작을 위해 플라즈마 Simulator인 CFD-ACE+를 이용하여 플라즈마 토치 및 반응로 내의 온도 분포, 유체 유동, 열전달 등의 해석을 통해 플라즈마 토치 및 반응로의 반경 및 길이, 구조의 설계 값을 도출하여 반응로를 설계하여 RF 파워, RF 플라즈마 토치(Torch), 반응기(Reactor), 사이클론(Cyclone), 포집부(Collector), 열교환기 및 진공배기 시스템으로 구성하였다. Si 나노 소재의 경우, 이차전지 음극재에 적용이 가능한 대표적인 소재로서 높음 비용량과 충/방전시 부피팽창을 감소시킬 수 있어 이차전지의 고용량 구현을 위해서는 가장 중요한 소재중 하나로 많은 관심 재료로 평가 받고 있다. 따라서 본 연구에서는 상용화된 Si 원료 powder를 사용하여 고상 분체 공급 장치를 통하여 고온의 플라즈마를 통과시켜 기상화 및 결정화과정을 통해 Si 나노분말을 제조하였다. 공정 변수로서 공정압력 및 플라즈마 power, Gas의 변화량에 따른 나노 분말의 제조 특성에 대한 실험을 진행한 후 제조된 나노 분말을 비표면적측정(BET) 및 SEM 측정 결과 분석을 통하여 시스템 특성을 파악하였으며 제조된 Si 나노 파우더는 이차전지 음극재로서 770 mAh/g의 용량과 93%@50 cycle 수준의 유지율을 나타내었다.

• Proceedings of the Korean Information Science Society Conference
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• 1998.10a
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• pp.154-156
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• 1998

본 논문에서는 확장성과 재사용성을 갖춘 제조 시스템 운용 시스템 개발을 위해 객체 지향 기법을 사용한다. 객체 지향 기법 중에서 소프트웨어 개발 방법론인 ROOM(Real-Time Object-Oriented Method)을 이용하여 모델링하고, 실제 목적 운영체제에서 사용할 수 있는 실행화일을 생성하는 방법을 제안한다. 본 연구에서는 제조 시스템 운용 소프트웨어 개발을 위해. ROOM에 기초한 CASE Tool인 "Objec Time"을 사용한다. Objec Time의 개발환경은 ROOM에 기초를 둔 모델링으로부터 실제 시스템에서의 실행화일의 생성에 이르는 모든 과정을 지원한다. 이런 기능으로 인해 제조 시스템 운용 시스템 개발을 위해 모델링 과정에서부터 실제 프로그램을 만드는 과정 사이에 발생할 수 있는 오류를 최소한 줄일 수 있다.한 줄일 수 있다.