생산공정에서 사용되는 거의 모든 제어대상 플랜트나 시스템들은 비선형적이고 불확실한 특성을 내포하고 있다. 종래의 제어기법들은 이러한 시스템들을 수학적으로 단순화시켜, 그 단순화된 모델을 바탕으로 제어하는 것을 기본으로 하고 잇는데, 이러한 방법은 시스템의 여러 가지 정 보의 손실을 초래하여 제어기 전체의 성능을 저하시키는 원인이 된다. 이러한 문제를 해결하기 위하여, 지능 제어 기법을 생산현장 플랜트에 적용함으로써, 종래의 제어기법들에 비해 향상된 제어 성능을 기대할 수 있다. 이 글에서는 이러한 기법들에 대한 이론의 소개 및 용접, 조립, 레이저 경화 등과 같은 생산공정과 로봇 제어분야 등에 적용한 사례연구를 살펴보고, 이를 통 하여 지능 제어 기법의 유용성을 살펴보기로 한다.
Ratio that robot occupies is low level worldwide fairly in suspension wire, electricity electron and neutralization learning industry and domestic industry of this is staring in average love. Can speak that grafting of robotic machine and neutralization learning industry is high in terms of side of creation of the added value or progress of technology rightly hereupon. This research raises or designed multi-function handling robot that can make welding, assembly conveniently catching large size work water
중소형강선의 경우 제조검사 기준서의 내용중 그 절차와 세부기준이 없어 주관적인 검사가 이루어질 수지가 있는 부분이 있어, 검사기준별 세부기준이 필요한 항목을 검토분석, 관련기술 및 표준을 조사하여 객관적인 판단기준을 마련하고자 함. 본 보고서는 그 중 플럭스코어드와이어의 선정에 대한 지침과 주강품의 예열기준, 조립과 용접작업의 표준을 선급규정, IACS추천기준, KS규격, 그 외 표준에 대해서 조사하여 보편 타당한 기준을 제시하고자 한다.
그 동안 투자가치를 기준으로 국내 가전 및 자동차산업 분야에서 고품질작업을 위한 로봇 시스 템(소형부품 조립과 스폿, 아크용접 및 실릴용 등)의 도입이 대기업을 중심으로 활발히 전개되어 왔으나, 90년대에 들어서면서 로봇 적용기술력의 향상과 로봇 시스템가격의 하락에 힘입어 열 악한 작업환경에서 작업인력을 대치할 수 있고, 다품종 소량생산에 적용할 다기능 및 지능로봇 시스템의 도입이 활발하게 검토되고 있다. 여기서는 이러한 제조업 분야의 자동화동향변화에 부응하여, 열악한 작업환경을 지닌 주물공장에서 3D 작업환경을 기피하는 작업자를 대신하고, 공장자동화의 한 셀(CELL)로서 연계자동화에 적용할 수 있는 주물소재의 가스절단 로봇 시스템 및 다버링 로봇 시스템에 대하여 당사의 개발적용 사례를 소개하고자 한다.
퍼지이론은 1965년 Lefti Zadeh 교수에 의해 처음으로 제창되었으며 여러 분야에서 응용이 확 대되어 많은 좋은 성과를 얻고 있다. 그러나 전문가 시스템의 일종인 퍼지논리를 이용한 제어는 제어를 하고자 하는 시스템의 정성적인 특성에 대한 법칙의 추출이 어려운 문제로 남아 있다. 반면에 신경회로망을 이용한 제어는 스스로 지식을 축적할 수 있는 장점을 갖고 있으므로 최근에 많은 연구가 진행중에 있다. 특히 제어분야에서는 용접공정이나 조립공정 등의 공정제어와 로 봇제어의 분야에 이르기까지 응용분야가 확대되고 있다. 이 글에서는 이러한 인공지능 기법을 생산공정의 자동화에 적용한 사례 연구를 통해 이 기법의 유용함을 살펴보기로 한다.
현재 우리나라의 주력산업은 자동차, 선박, 항공 및 건설/토목과 같은 거시적인 산업과 전자, 반도체, 정보통신과 같은 미시적인 산업으로 나눌 수 있다. 이들 산업에 있어서 접합기술의 역할은 각종 부품 및 제품을 제조하는데 필요한 핵심 조립기술을 제공하는 것이다. 현대의 국제 산업의 큰 흐름을 살펴보면 첨단 ITㆍ나노 기술의 급속한 개발과 더불어 이들 기술을 응용한 부ㆍ제품들이 다기능, 소형 경량화 되어 가는 추세에 있다.(중략)
자동차 중량의 경량화를 위한 몸체의 알루미늄화 추세는 최근 지구환경 보호측면에서도 필수적 이라 볼 수 있으며, 현재 사용하고 있는 강판과 비교하여 제조단가를 낮추고 강판의 스탬핑 성형 및 용접 . 조립라인에서 동등하게 고속 . 대량 생산이 가능한 생산기술을 구축하는 것이 알루미 늄에 의한 경량화를 꾀하기 위해 필요하다. 알루미늄판재의 스탬핑 성형성 확보를 위해서는 냉 연강판 수준의 기계적 성질의 확보, 금형 가공변수에 대한 최적 가공조건 확립과 알루미늄에 적합한 신 가공기술의 개발 등이 금후의 과제이다
구조재의 잔류응력(residual stress)은 외부에서 하중이 작용하지 않는 상태에서도 구조물 내부에 존재하는 응력으로 건설현장에서 구조물을 설치, 조립하는 경우에 발생하게 되며 특히 용접이나 과부하에 의한 구조물의 설치 후에도 발생할 수 있다. 이에 본 연구에서는 600MPa급 mega structure용 강관제작 상의 프레스 및 용접에 의한 잔류응력의 영향을 파악하고자 홀드릴링 변형게이지법(Hole-Drilling Strain Gage Method)을 이용하여 용접선 부근을 중심으로 총 59개소를 측정하여 잔류응력의 분포 및 크기를 평가하였다.
선체구조의 보강재로서 비대칭 단면재인 L 형강재가 대칭 단면재인 T형 조립부재(built-up T)에 비해 단면 비틀림 현상 등 다소 불리한 강도 특성에도 불구하고 오랜 관습과 자재 구입의 용이성 등으로 널리 사용되어 왔다. 그러나 근래 선박이 대형화 되어감에 따라 보강재의 형태는 압출 형강재의 사용이 줄고 다양한 설계 치수를 반영하여 용접을 통해 직접 제작하는 조립부재의 적용이 늘어가는 추세이다. 본 연구의 목적은 점차 사용량이 증대되고 있는 조립형 보강재의 효율적인 적용을 위한 최적설계 프로그램을 개발하는데 있다. 최적화 알고리즘으로는 선박 및 해양구조물의 최적설계에 많이 적용되고 있는 진화전략 기법을 선정하였다. 최적설계 결과의 실용성을 위해 부식여유를 고려한 총두께 개념을 설계변수와 목적함수에 도입하였고, 제한조건에는 최근 발효된 통합공통구조규칙(HCSR, Harmonized Common Structural Rules)을 적용하였다. 개발된 최적화 프로그램을 이용하여 최근 수주된 300K VLCC와 158K COT의 실선 설계를 수행한 결과 각각 144톤, 60톤의 중량 절감 효과를 얻었으며 대형 선박일수록 중량 절감 효과가 크게 나타남을 확인하였다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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