• Journal of the Korean Ceramic Society
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• v.37 no.11
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• pp.1078-1083
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• 2000

정전안정화 및 입체안정화를 동시에 적용한 복합안정화기구에 의하여 25 부피%의 나노 $Al_2$O$_3$슬러리를 제조하고, 이로부터 얻은 주입성형체, 원심성형체, 진공성형체의 기공구조 분석을 통하여 입자충전거동을 살펴보았다. 나노 알루미나 분말의 습식 성형체의 충전구조는 성형방법에 의하여 가해지는 외력의 영향을 크게 받지만, 반발력을 제공하는 표면장벽층의 상호작용에 의해서도 현저한 차이를 보이는 것으로 나타났다. 예비소결실험을 통하여 나노분말에서도 기공크기가 작고, 크기분포가 좁으며, 높은 밀도를 가진 균일성형체의 미세구조가 소결미세구조를 균일하게 하는데 필수적인 조건임을 확인하였다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2004.05a
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• pp.247-247
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• 2004

세라믹의 완전 소결체는 높은 경도와 취성을 가지기 때문에 연삭과 같은 입자가공이 행해지게 되어, 가공능률이 매우 낮고, 복잡한 형상 창성이 어렵다. 완전소결된 세라믹의 절삭가공에서는, 공구수명이 짧고, 가공속도가 매우 늦어 일반의 부품가공에 적용하기 어렵다. 또한 소결이 전혀 행해지지 않은 성형체의 절삭가공은 공작물의 강도가 약하기 때문에 가공속도, 가공능률, 부품의 척킹 및 치수 정밀도 등에 문제가 있다고 할 수 있다 이러한 문제 때문에 엔지니어링 세라믹의 고능률, 고품위 절삭에 관한 연구가 필요하다.(중략)

• Proceedings of the Korean Powder Metallurgy Institute Conference
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• 1997.10a
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• pp.19-19
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• 1997

• Journal of Korea Foundry Society
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• v.18 no.3
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• pp.222-227
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• 1998

• Journal of Korea Foundry Society
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• v.27 no.5
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• pp.212-216
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• 2007

과공정 Al-15wt.%Si 합금의 주단조 공정의 적용을 위해 주조 예비성형체를 제작하는 과정에서 P와 Sr을 첨가하여 과공정 Al-Si 합금의 응고과정에서 발생하는 초정 Si과 공정 Si의 미세화 개량처리를 행하였다. 미세화 조직의 변화에 따른 기계적성질 및 단조성을 조사하였으며, 미세화제로 첨가된 0.075wt.% Sr과 0.1wt.% P의 첨가에서 가장 효과적인 미세한 조직을 얻을 수 있었고, 인장강도와 연신율은 이들 첨가원가의 증가에 따라 향상되는 결과를 보였으나 일정 이상의 첨가에서는 더 이상의 향상은 없었다. 단조성 평가를 위한 열간가공 재현실험에서는 $450^{\circ}C$에서 약60N/mm2의 하중이 필요함을 알 수 있었다. 열간단조 및 열처리 후의 인장강도와 연신율은 보다 많은 향상을 가져왔으며, 이는 압축가공에 의한 주조 예비성형체 내부에 잔존하던 주조결함의 제어와 열처리에 의한 조직의 개량 및 균질화 효과에 의한 것으로 판단된다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1993.04b
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• pp.33-37
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• 1993

연결부를 지닌 대형의 노즐형상 제품은 대형산업기기에서 용기의 일부 및 추진체 및 인공위성 발사 대등에서 쓰이는 제품으로 목적하고자 하는 최종 조립품의크기에 따라 제품자체의 지름이 1m 에서 수m 에 이르는 대형으로 제작된다. 대형노즐형 제품은 제품 자체의 강도, 정확한 치수 및 소요재료의 다수등도 중요한 요소이나, 가공하중의 크기에 따라 다르지만 제품을 만들기 위해서는 수만톤을 필요로하기 때문에 제품제조의 가능여부가 성형기의 능력에 의존하게 된다. 본 연구는 비교적 소형장비로써 대형 노즐형단조 품의 제작이 가능한 새로운 성형공정을 개발하는데 그 목적이 있으며 공정개발은 비교적 소형 장비로써 대형단조품의 제작이 가능하도록 하는데 촛점을 맞추고서 이루어 졌다. 이를 위해 여러가지 가능한 방법 들을 제안하고, 각각의 공정 방법들에 대해서 Plasticine 모델 시험을 통하여 소성유동에 의한 성형성과 하중을 검토한 후에 국내에서 사용가능한 장비 및 하중능력, 그리고 성형성 등을 고려하여 적절한 공정방법을 선택하였다. 선택된 공정에서 점진적 팽창단조를 위한 예비 성형체의 결정 및 공정변수의 결정등을 납 모델링실험을 행하여하였으며 실재 재료의 축소모형실험을 수행하여 공정을 확인 하였다.

• Proceedings of the Korean Society for Technology of Plasticity Conference
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• 2003.10a
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• pp.255-258
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• 2003

In this study, to develop a flash-less die for forming of shoe-outsole, experiments and forming analysis were carried out. In order to reduce the extra-materials, of feet method and mass distribution method are used in the preform design. To improve the accuracy of contact surface of dies, the contact status of dies are measured by using the pressure film. The vertical pressing die structure and the guide-gutter system have been developed for the discharge of extra-materials and re-pressing. By the investigation, flash of shoe-outsole was considerably reduced.

• Journal of Advanced Marine Engineering and Technology
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• v.39 no.7
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• pp.729-734
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• 2015

This research developed a new deep-bore, cup-shape, large forging process by combining die forging and free forging methods. In the proposed process, a preform for cup-shape large forging is produced by die forging, and a product with a deep bore is finally manufactured using an open die forging method, which is generally produced using a backward extrusion process. Finite element analysis results showed a higher effective strain distribution with a smaller forging load using the proposed method compared to the backward extrusion method. The production of a prototype with good internal quality using a small press capacity verified the proposed method.

• Journal of the Korean Society of Manufacturing Process Engineers
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• v.9 no.6
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• pp.101-108
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• 2010

The drum clutch investigated in this study is formed in 5 forming steps, which are 1st deep drawing, 2nd deep drawing, restriking, embossing, and $Grob^{TM}$ processes. Dimensional accuracy of the final products greatly depends upon how much more accurate pre-form is manufactured in the previous forming processes before the $Grob^{TM}$ process. The deep drawing, restriking and embossing processes in which the pre-form is formed are very important and decisive steps. Thus in some cases, excessive strain by these operations causes dimensional inaccuracy and cracks initiated from the base and wall of the product. Process variables such as the punch shapes both of 1st and 2nd deep drawing, and punch angle were selected to evaluate the deformation characteristics. The optimum parameters were determined from forming simulations using commercial FEM codes, DEFORM and Tauchi method, specifically developed for metal forming simulation. Finally, experiments for the whole drum clutch forming processes were carried out to verify the optimized forming parameters and the analytical results.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1995.10a
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• pp.240-243
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• 1995

This paper describes the process design and forming limit of the forged hinge produec with the axial protrusion on the sheet metal. Process design is consisted of preform and forging process. In this case, the forged hinge product can be formed in a single workpiece without assembling another axial part to it. Process design of the forged hinge product is analyzed by the commercial FEM program. It is known that process design with perform process, shown by the FEM simulaion, can bring the forming limit of the forged hinge product to a great expansion.