• CDE review
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• v.3 no.2
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• pp.76-79
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• 1997

최근 몇년간 CAD/CAM 분야에서 활동하시는 많은 분들이 'RP'라는 신기술의 등장과 발전과정을 다분히 생경스러운 심정으로 지켜봐 왔을 것으로 생각된다. 주지하다시피 'RP 즉 Rapid Prototyping'은 '컴퓨터에 저장된 3차원 형상모델의 기하학적 자료로부터 그 물리적인 모형형상을 신속하게 조형해 내는 것'으로 주어진 설계 제품의 수학적 모델을 그 이전에 존재하였던 그 어떤 가공방식과도 비교할 수 없는 빠른 시간안에(통상 24시간 이내) 물리적인 모형으로 재현해 낸다는 것이 그 대표적인 장점이라고 하겠다. 우리말로는 '신속조형기술'이라고 명명할 수 있는 이 기술은 설계된 제품 형상의 기하학적인 복잡성이나 반복성에 전혀 구애받지 않고 그 어떤 제품형상도 조형이 가능하다. 물론 초기에 이 기계장치의 발명목적은 'RP'라는 용어가 시사하듯이 컴퓨터나 수작업에 의해 설계된 제품형상을 신속하게 관능(시각 및 촉각) 감각을 통해서 관찰하고 그에 따른 형상설계의 내용을 검증하기 위함이었다. 그러나 이 기술이 최근 그 발전의 행보를 빨리함에 따라 기존에는 상상할 수도 없었던 복잡한 제품 형상의 신속한 모형제작은 물론 가까운 장래에는 이의 주물성형을 위한 주형의 제작이나 플라스틱 사출성형용 금형제작(신속 주형/금형 제작-RT: Rapid Tooling 이라고 호칭)까지도 신속하게 수행해낼 것으로 기대된다.

• Proceedings of the Korean Society of Disaster Information Conference
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• 2017.11a
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• pp.197-198
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• 2017

인공재해와 자연재해로 인해 발생하는 비정상 하중에 의해 국부손상이 발생된 철골 교량 구조물은 추가적인 2차 붕괴의 위험요소들을 내재하고 있어 신속한 전면 해체가 요구된다. 본 시공 사례는 건설실패와 태풍 및 지진으로 국부손상이 발생된 철골 트러스 구조의 교량의 긴급해체를 위해 발파해체 공법을 적용한 사례이다. 철골 부재의 절단을 위해 성형폭약이 필요하지만 현지에서 수급이 불가능한 상태이기 때문에 장약용기를 직접 제작하고 에멀젼 폭약을 충전하여 만든 성형폭약을 이용하여 발파해체에 적용하였다. 직접 제작한 성형폭약을 이용하여 발파해체한 결과 철골 부재가 정확히 절단되면서 교량의 중앙부가 수직자유낙하하고, 교량의 양 끝단은 지지부를 중심으로 회전낙하 하였다. 또한 존치 구조물 및 주변에 피해가 발생하지 않았으며, 발파 후 파쇄 상태는 매우 양호하였다. 이로 인해 직접 제작한 성형폭약의 절단 성능을 확인할 수 있었으며, 신속하고 안전하게 국부손상이 발생된 구조물을 해체하였다.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.17 no.2
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• pp.15-32
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• 2000

이 글은 1999년 제49차 CIRP General Assembly에서 Key Note Paper로 발표되었던 논문을 전재한 것이다. CIRP는 생산공학분야의 가장 중요한 국제학술대회 중 하나로, Key Note Session에서는, 각 분야의 대표적 연구자들이 해당 분야의 현황과 추세를 매년 조사한 내용들이 발표된다. 지난해 생산시스템 분야에서 주목해야 할 주제로서 재구성형 생산 시스템(Reconfigurable manufacturing system ; RMS)이 선정되어, 미국, 일본, 유럽의 일곱명의 전문가에 의해 정리된 내용을, Michigan 대학의 Koren 교수가 취합, 편집 및 발표하였다. 원문 요약은 아래와 같다. 21세기 제조업체들은, 글로벌한 경쟁과 예측 불가능하게 급변하는 시장에 효과적으로 대응하여야 할 것이다. 경쟁력을 유지하기 위해서는, 효율적이면서도 시장변화에 조속히 대처 할 수 있는 새로운 생산시스템을 보유하여야 한다. 시장변화에 대한 효율적이며 신속한 대응을 위한 엔지니어링 기술로서 재구성 기술(reconfigurability)이 필요하다. 새로운 생산 방식으로서 재구성형 생산 시스템은, 재구성이 가능한 기계들과 제어 장치, 그리고 그것들을 체계적으로 설계하고 신속하게 초기 가동 관리(ramp-up)하기 위한 방법론으로 이루어진다.

• Journal of the Korean Society for Heat Treatment
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• v.23 no.1
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• pp.43-47
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• 2010

• Journal of the Korean Society for Heat Treatment
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• v.23 no.2
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• pp.112-115
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• 2010

• Clean Technology
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• v.13 no.3
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• pp.228-234
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• 2007

In this study, the productivity and environmental effects of laser aided direct metal deposition (LADMD) process which is one of promising rapid manufacturing technology is evaluated. The production time predicted using PowerMill shows that the productivity of LADMD is superior to that of conventional milling process. Though LADMD is known as an environment-friendly technology, it has a disadvantage to utilize much energy to generate laser beam. Considering both productivity and environmental effects, LADMD is expected to be widely used in remanufacturing industry.

• Proceedings of the KAIS Fall Conference
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• 2000.10a
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• pp.74-77
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• 2000

사출성형에 관한 연구는 오랜 역사를 가지고 있으며 공정 시뮬레이션을 위한 상용화된 CAE 프로그램을 포함하여 많은 연구가 진행되는 분야중의 하나이다. 그러나 다양한 고분자 재료의 성질, 금형의 복잡한 형상 및 성형조컨 둥의 변화로 인해 금형설계 및 제작 그리고 사출성형시 상당한 어려움을 겪게 된다. 사출성형 공정에서는 금형온도, 플라스틱 재료, 냉각수, 보압과 사출압 등의 여러 가지 공정변수가 있어 현장전문가의 경험에 의해 사출금형의 제작이 이루어지는 경우가 보통이다 이와 같은 경험에 의한 금형 제작은 상당한 납기지연과 노동집약적인 방식으로 흘러가게 된다. 금형 제작시 가장 고려해야 될 사항 중의 하나는 사출성형품의 수축이다. 사출성형에서 광음수지는 냉각, 고화하면서 수축하는데 성형품 치수를 유지하기 위해서는 수축하는만큼 금형의 치수를 보정하여야 한다. 이 수축률은 사용수지의 종류와 성형품 크기, 살두께 등에 따라 다르다. 또 동일한 수지일 경우에도 성형조건에 따라 변화하고 특히 배향성을 가진 수지는 유동방향에 따라서도 변화가 있다. 즉, 금형의 온도가 높으면 수축률은 증가하고 사출압력이 높으면 감소한다. 또한 살두께가 두껍고 길이가 길 때 수축률은 증가한다 방향성이 있는 수지는 유동방향에 대하여 지각방향에서 가장 적다. 특히 방향성이 현저한 HDP에서는 유동방향에 따라 수축차가 크므로 성형할 때 변형을 일으키는 경우가 많다. 일반적으로 PE, PP. PA와 같은 결정성 수지는 PS, SAM, ABS 등의 비결정성 수지보다 수축률이 크다. 본 연구에서는 한조산업사에서 제작한 '클랠프 척' 금형 제작과정에서 성형품의 수축으로 인한 금형의 치수보정에 있어서의 문제점을 유동해석 전용 CAE 프로그램인 C-mold를 사용하여 해석하고 평가하였다. 그리하여 현장 전문가가 경험적으로 여러 번의 시행착오를 거쳐 완성된 금형을 제작하던 기존의 방법보다 체계적이고 합리적이며 또한 신속하게 문제를 해결함으로써 궁극적으로 금형설계 및 제작기간을 단축하고자 한다.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.13 no.4
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• pp.163-173
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• 1996

Stereolithography is a process used to rapidly produce polymer components directly form a computer representation of the part. There are several considerations to be made for the efficient use of the process. Especially, the build-up orientation of part critically affects the part accuracy, total build time and the volume of support structures. The purpose of tis study is to determine the optimal build-up part orientation for the SLA process with improving part accuracy, and minimizing total build time and the volume of support structures. The forst factor is related to the area of surfaces whioch have staircase protrusions after solidification, the second factor is related to the total number of layers, and the third factor is related to the area of the surfaces which need to be supported with support structures. An algorithm is developed to calculate the staircase area, quantifying the process errors by the volume of materials supposed to be removed or added to the part, and the optimal layer thickness for the SLA system which can handle the variable layer thickness. So the optima l part orientation is determined based on the user's selections of primary criter- ion and the optimal thickness of layers is calculated at any part orientations.

• Journal of the Computational Structural Engineering Institute of Korea
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• v.18 no.4 s.70
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• pp.427-434
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• 2005

In this study, to develop composite bridge deck of many advantages such as light weight, high strength, corrosion resistance and high durability, profile design, laminate design and finite element analysis were carried out. In the analysis, 5-girder single span bridge with composite deck was considered. Deflection serviceability, failure criteria and web buckling were evaluated. Composite deck of designed profile was fabricated with pultrusion process. The coupon tests were conducted for the fabricated deck and the results were described.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers
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• v.14 no.1
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• pp.54-71
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• 1990

The fabrication of ceramic machine components by injection molding(CIM : Ceramic Injection Molding) is critically dependent on the shaping and binder extraction techniques. Injection molding is of keen interest to ceramic industries because CIM is suitable for making an intricate shape and manufacturing cost is lower than other process when production scale is large. The success of the molding process is dependent on the correct formulation of the organic vehicle and the achievement of optimum filler loading. Fine alumina powders and polyethylene binder systems were employed to prepare moldable blend then produce a simple specimen by compression molding. Flow characteristics of the mixture was evaluated by viscosity measurement. Optimum binder system and ceramic volume loading for injection molding were determind. A good debinding technique was utilized to improve the quality of debinded parts and save the debinding time. The simple ceramic part was successfully sintered after debinding and its microstructure examined with SEM revealed good consolidation.