• CDE review
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• v.3 no.3
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• pp.57-60
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• 1997

기계 부품을 설계함에 있어 솔리드 모델링 시스템의 사용을 골격으로 하는 CAD 시스템의 사용은 삼차원 모델링된 단일 물체에 대한 물성치(mass property)의 계산, FEM 해석을 위한 유한요소의 자동생성, 곡면에 대한 NC 공구경로(NC tool path)의 자동계산, 부품의 생산을 위한 가공 정보의 도출 등의 분야에 많은 도움을 주어 설계와 생산, 관리의 전 분야에 혁신적 효율화를 도모해주었다. 한편 이렇게 설계된 단품들은 대개의 경우 조립되어 조립체를 이루게 되고, 그 상태로 혹은 부품간에 상대운동을 하면서 원하는 기능을 구현하게 된다. 단품에 대해서처럼 이 과정에서도 CAD 시스템은 조립체의 삼차원 형상을 인식하고 필요한 정보를 제공해줌으로써 설계자에게 유용한 도구로 사용될 수 있는데 이를 조립체 모델링 시스템(Assembly Modeling System)이라 부르며, 현재에는 대부분의 솔리드 모델링 시스템에 그 기능이 채택되어 있다. 조립체 모델링에 관한 연구동향을 비교적 잘 정리한 문헌으로는 Turner와 Libardi의 것을 들 수 있다. 여기서는 이러한 조립체 모델링 시스템의 연구분야와 동향에 대해 또 나름으로의 시각으로 정리하였다.

• Korean Chemical Engineering Research
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• v.49 no.4
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• pp.432-437
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• 2011

Recently, industry needs a new design of Czochralski(Cz) process for higher productivity with reasonable energy consumption. In this study, we carried out computational simulations for finding out a new optimal design of Cz process with variables which can be applied in real industry such as location of heater, shape of shield and crucible size. Objective process was Cz process which can be produced 8 inch diameter Si ingot for solar cell and we acquired an optimal design for higher productivity, low power consumption with stable production condition. For higher productivity we also change the crucible diameter from 22 inches to 24 inches with changing insulation thickness only because the process housing size could not be changed in industry.

• Journal of Korean Society of Industrial and Systems Engineering
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• v.15 no.25
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• pp.15-22
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• 1992

본 연구에서는 물류의 개선 및 생산율 향상을 통하여 전 생산시스템의 생산성을 향상시키기 위한 효율적인 제조셀의 설계 및 운용시에 고려하여야 할 요소를 고찰하였다. 효율적인 제조셀을 형성하는데 발생하는 문제점(부품/기계군 형성, 설비배치, 스태핑, 셀 일정계획 및 운용)을 해결하기 위하여 필요한 요소별 지침을 제시하였다. 그러나, 셀생산의 장점을 충분히 얻기 위해서는 이들 요소들은 종합적으로 고려하여야 한다.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.8 no.6
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• pp.1458-1464
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• 2007

Today, domestic and foreign manufacturing industries have to cope with obsolescence of manufacturing equipment because the shifting market trends drive the rapid changes in the production process resulting in stressful operation. Quality control process for manufacturing and production involves a familiar step - when the production process is completed, every item is subjected to various routine tests to determine that it meets the minimum quality standards. Typically, when a faulty product is found, the production line has to be stopped and the current batch is marked for further inspected and exhaustive testing. In this research, we propose a quality monitoring system for productivity enhancement. Our approach aims to reduces the operational down time in the production line of a car-component factory. The proposed monitoring system for productivity enhancement is designed to collect the data through testing at each phase of the assembly line and uses predictive methods on the collected data to achieve early detection of faults in the production process and minimize the number of products in a faulty batch thus minimizing the losses incurred from defective products. More importantly, this system aims to forecast and proactively detect faults and activate warnings when they are detected thus minimizing items in the defective batch, reducing the damage to manufacturing equipment and ultimately reducing the operational downtime or the delay in the resumption of normal factory operation.

• Proceedings of the Korea Society for Simulation Conference
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• 2001.05a
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• pp.20-24
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• 2001

공장을 신축할 경우 일반적인 설비계획 절차에 따라 제품설계, 공정 설계, 용량설계를 거쳐 Layout 설계로 이어지게 된다. 이 과정에서 용량설계는 공장에 설치할 기계의 적정 대수를 결정하고, 각 공정 사이의 재공품을 예측하여 저장장소의 적정 면적을 결정한다는 점에서 매우 중요한 단계라 하겠다. 이 논문에서는 볼베어링을 제조하는 D사의 신축공장 설계시 수행했던 용량설계를 위한 시뮬레이션에 대한 사례를 소개하고자 한다. 시뮬레이션의 주요 관심사는 당초 회사측에서 제시했던 설비들의 수량이 회사의 생산목표를 달성할 수 있는 지에 대한 검토와, 이를 해결하기 위한 방향 제시, 공정별 재공품에 대한 예측 등이다.

• BT NEWS
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• v.14 no.2
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• pp.8-14
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• 2007

• Computational Structural Engineering
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• v.28 no.3
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• pp.38-41
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• 2015

• Proceedings of the Korean Nuclear Society Conference
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• 1997.10a
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• pp.177-182
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• 1997

하나로(HANARO)에서 Mo-99을 생산하기 위한 LEU(Low Enriched Uranium) 표적 설계를 하였다. 표적길이 및 조사위치에 따른 Mo-99의 생성수율(Ci $^{99}$Mo/gU) 변화를 분석하였으며, 표적 설계를 위하여 표적 두께, 반경크기, 밀도, 연료물질등을 채택하여 이들에 대한 민감도 분석을 수행하였으며, 수행결과 생성수율에 가장 영향을 미치는 설계변수는 표적 두께와 밀도로 나타났다. 표적 연료로 어떤 물질을 선택하던 거의 같은 생성수율을 나타내므로 핵적으로는 같은 성능을 나타냄을 확인하였다. 또한 열수력학 조건과 연간생산량을 만족하는 표적 핵연료 집합체 설계가 가능함을 확인하였다.

• The Microorganisms and Industry
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• v.16 no.2
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• pp.62-66
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• 1990

생물공정의 개념을 단백질, 탄수화물, 지방등의 생물질을 동물, 식물, 미생물의 자원으로부터 생산하기 위한 과정의 집합체로 정의 한다면 매우 광범위하며 이에 대해 본 고에서와 같이 작은 글에서 논한다는 것은 불가능에 가깝다 하겠다. 더욱이 생물공정을 산업화하기 위한 공장설계의 단계로 넘어간다면 예를 들어 한정된 경우에 대해 설명할 수 밖에 없겠다. 따라서 본 고에서 재조합 단백질의 정제 공정과 이것의 공정설계에 있어 고려할 점을 논술함으로써 생물공정과 공장설계의 한 단면을 조감하였으면 한다.

• Journal of the korean veterinary medical association
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• v.53 no.3
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• pp.198-199
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• 2017

한국은 O형 구제역이 전통적으로 많이 발생되었기 때문에 구제역 백신은 O형으로 집중적으로 개발되고 있으며, 최근 발생된 A형에 대하여 추가적으로 개발 중에 있다. 2017년까지는 백신생산에 필요한 공정 등 모든 원전기술을 확립을 목표로 추진되고 있고 2018년부터 국내 발생 O형 백신 종 독주의 시험제조에 들어간다. 그러나, 백신 국산화의 한계점은 한국에서 대량생산을 위한 생산시설(공장)이 아직 건립되지 않았다는 시실이다. 많은 노력 끝에 생산시설을 위한 설계예산은 2017년 확보되었기는 하지만 완전한 국산화의 완성을 위해서는 생산시설 건립과 가동(민간 사업자 선정)이 필수적이다. 정부의 계획에 따르면 2019년까지 공장건립이 완료될 예정이며, 시험가동은 2020년쯤으로 예상되고 있다.