• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 1996.10a
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• pp.5-8
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• 1996

혼류 생산은 동시에 여러 모델의 제품들이 조립, 생산되는 환경에서 적용되는 생산방법이다. 본 연구에서 대상으로 하고 있는 공장도 혼류 생산 방법을 이용하여 다양한 모델의 냉장고들을 생산하고 있다. 대상 공장에서는 기준 생산 계획을 수립하는 시스템이 구축되어 있기 때문에, 수립된 기준 생산 계획에 따라 공장 상황에 맞는 세부 생산 계획을 수립하고, 생산이 수립된 계획에 따라 진행되는지를 모니터링하는 시스템이 요구되었다. 적용 대상이 되는 공장의 구조는 세 개의 조립 주 라인이 있고, 주 라인들에 부품을 공급하는 두 개의 하부 라인들이 있다. 또한, 각 주 라인에는 해당 주 라인에 부품을 공급하기 위한 세 개의 단위 작업장이 속해 있다. 하부 라인과 단위 작업장은 부품들을 batch 형태로 생산하고, 주 라인에서 생산되는 제품의 종류에 따라 부품들을 주 라인에 공급한다. 본 연구에서 개발한 시스템은 기준 생산 계획 시스템에서 보내오는 생산 주문에 대해 제품을 조립할 주 라인과 생산의 시작시점을 결정하고, 결정된 계획에 따라 주 라인에서 생산을 시작하기 전에 부품들이 적절히 공급될수 있도록 하부 라인과 단위 작업장에서의 batch 생산 계획을 수립한다. 또, 계획된대로 주문을 진행시키기 위해 생산을 통제하고, 생산 중에 이상 상황이 발생하였을 때는 재계획을 수립한다. 본 연구에서 개발한 시스템은 대상 공장에 적용되어 효과적으로 역할을 수행하고 있다.

• Korean Business Review
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• v.13
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• pp.263-273
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• 2000

Mercedes-Benz United States International (MBUSI) built a manufacturing facility for the production of the new M-Class All Activity Vehicle (AAV). This plant consists of three large sequential shops: the Body Shop, the Paint Shop, and the Assembly Shop. When the plant reaches full production, 270 vehicles will be produced each day by two shifts. A finished vehicle is intended to leave the end of the assembly line every 3.6 minutes. The main objective of this study is to simulate the design and operational policies of the AAV assembly facility and to verify that the daily throughput requirements can be met. The simulation study also answered the following questions: What is the maximum throughput (capacity) of the facility? What is the daily distribution of throughput? Does the current design produce the required throughput of 270 cars per day? How do the buffers behave in terms of quantity fluctuations? What are the possible bottlenecks to the desired throughput? This paper provides a description of the integrated simulation model to analyze the capability of the production facilities at MBUSI. This paper includes the inputs used for the development of each of the three individual models: the Body Shop, the Paint Shop, and the Assembly Shop. Additionally, it includes descriptions of the model features and the assumptions that were made.

• IE interfaces
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• v.9 no.2
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• pp.61-74
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• 1996

자동차 조립공장의 주요 공정은 차체라인, 도장라인, 조립라인의 순으로 구성되어 있다. 작업의 효율성을 높이기 위하여 차체라인과 조립라인은 주요 부품소모의 평준화를, 도장라인은 동일 색상차체의 연속 생산을 선호하므로, 생산순서의 결정시 상호 상층되는 점이 많다. 본 연구에서는 조립공장전체의 생산성을 극대화하기 위하여 차체라인, 도장라인, 조립라인의 특성을 고려한 일일생산순서결정 방법을 제시한다.

• Journal of the KSME
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• v.25 no.2
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• pp.98-105
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• 1985

가공라인 자동화의 필요성과 조건 및 라인자동화의 한 수단인 트랜스퍼 라인에 관하여 정의와 설비요령 및 관리에 관하여 생산기술적 측면에서 개략적으로 소개하였다. 물론 소종 다량생산인 경우 자동화 엔진부품의 가공라인 위주의 소개이므로 FA의 한 단면에 지나지 않는다. 어쨌든 트랜스퍼 라인은 소종 다량생산의 생산성 향상을 위하여 매우 유력한 시스템으로서 세계의 각 자동차 메이커들의 부품가공 라인에 적용되고 있는 것이다. 다만 마이크로 컴퓨터(micro computer) 기술의 소산인 PLC를 적용시킨 트랜스퍼 라인은 설비를 계획하는 단계부터 기술적인 개발을 통하여 세밀한 검토를 요하는 것이나 설비 후 빠른 시일내 정상 가동율까지 향상시키기 위해서는 트랜스퍼 라인의 특징 및 결점을 충분히 이해하여 속히 이에 적응하여 관리하는 것이 중요한 것이다.

• Proceedings of the Korea Society for Industrial Systems Conference
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• 1999.05a
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• pp.176-181
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• 1999

가교 발포 공정을 거치는 대부분의 단열재의 생산 제조 공정은 혼합$\longrightarrow$압출$\longrightarrow$성형$\longrightarrow$발포$\longrightarrow$권취$\longrightarrow$포장 과 같은 공정을 거치게 된다. 생산방식에 있어서는 크게 두가치 공정에 따라 대별된다. 하나는 "인-라인" 방식의 제조공정이며 다른 하나는 "오프-라인" 방식의 제조공정이다. "인-라인"의 생산방식은 공정불량의 감지가 용이하고 재공품의 재고가 적은 장점이 있는 반면에 생산수율은 높지 못한편이다. 반면에 "오프-라인"의 생산방식은 생산수율은 상대적으로 매우 높지만 공정불량에 대한 위험이 크며 재공품의 재고가 증가하는 경향이 있다. 본 연구에서는 "인-라인" 생산방식과 "오프-라인" 생산방식의 장\ulcorner단점을 분석하여 생산되는 제품에 따라서 적절한 생산방식을 채택하여 줌으로써 회사 전체의 생산성 향상을 제고 할 수 있는 방법론을 개발하고자 한다. 이러한 문제를 해결하기 위해서 먼저 공정의 분석을 통한 수학적 모델을 제시하고 그 해법을 연구하며, 사례를 들어 설명한다.

• The Journal of the Korea Contents Association
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• v.19 no.12
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• pp.565-572
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• 2019

Optimization of production system of polyester manufacturing companies is an important task for strengthening the competitiveness of the domestic polyester industry. The purpose of this study is to present a way to evaluate the goodness of the polyester manufacturing systems determined by the combinations of production facilities and to derive the optimal configuration of the production system. To this end, the criteria or factors for the evaluating polyester production system were derived and the Analytic Hierarchy Process (AHP) was used. Using the AHP model, we derived weights on the criteria for evaluating polyester production system and drew priorities for the configurations of the production systems under consideration.

• IE interfaces
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• v.9 no.2
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• pp.47-59
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• 1996

자동차 조립공장의 생산은 혼류생산 (Mixed-Model Production)의 대표적인 형태로서 동일한 조립라인에서 다양한 사양의 차량들을 Batch생산이 아니라 각 사양의 생산량이 평준화되도록 생산을 하는 것이 특징이다. 그런데 도장라인에서 생산완료 된 순서는 혼류조립라에서의 평준화 생산에 적합하지 않은 상태이므로 조립라인에의 투입순서를 재작성하여 제어하여야 한다. 본 논문에서는 조립라인의 실시간 투입순서 작성 및 운영시스템을 자동화하여 성공적으로 운영한 사례를 소개하고자 한다.

• 한국IT서비스학회:학술대회논문집
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• 2008.11a
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• pp.246-249
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• 2008

본 연구는 기존의 셀 생산라인에서 관리자가 직접 체크하기 힘들었던 부분인 표준작업시간의 측정을 USN ( Ubiquitous Sensor Network ) 환경을 통해서 측정하여 셀 생산라인의 표준작업시간 측정 방법을 개선하는 것이 목적이다. 측정 방법의 개선 방안으로는 셀 생산라인 내 Sensor Network 및 웹 기반 관리 시스템을 도입하는 것이다. 이 시스템은 USN 환경을 통해서 작업시간을 측정하고 측정된 데이터는 서버로 전송되어 관리자는 웹을 통해 확인, 관리 하는 시스템이다. 본 연구를 통해서 작업시간 및 불량품 데이터를 실시간으로 확인하는 시스템 체계를 구축할 수 있었다. 이를 통해서 생산 관리 부분에 정보 시스템을 도입하여 관리 수준을 향상 시킬 수 있을 것이다.

• Journal of the Korea Society for Simulation
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• v.17 no.4
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• pp.51-60
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• 2008

The purpose of this study is the use of simulation modelling to enhance productivity. In this paper, the optimal buffer allocation of small and medium size industries which produce solenoid valves for automobiles, is performed using simulations. The simulation model was developed under considerations of production layout, process & operation, process time, total work time, WIP, utilization, failure rate, and operation efficiency as inputs, and it was validated with careful comparisons between real behaviors and simulation outputs of the production line. Therefore, we can evaluate effects and changes in productivity when some strategies and/or crucial factors are changed. Although too large buffer could decrease productivity, the solenoid production line in this paper has been maintained large buffer. It is because reducing the size of buffer could result in the termination of the process. We determined the optimal number of buffers that could not cause any interrupt in productions using simulations. This simulation model considers diverse input variables which could influence productivity, and it is very useful not only for the production line of solenoid valves, but also for other production lines with various purposes, especially, small and medium size industries.

• 월간 기계설비
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• no.9 s.194
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• pp.87-88
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• 2006

최근 삶의 질이 향상됨에 따라 쾌적한 환경 추구와 WellBeing 문제가 사회 이슈로 부각되면서 생산라인 및 위생배관에 대한 관심이 높아지고 있다. 그 중에서도 특히 우리가 먹고 마시는 공기와 물은 물론 냉난방과 각종 액체, 가스 통신선 등이 전달되는 통로인 Pipeline 속의 청결은 인체의 건강에 직접적인 영향을 미치므로 더욱 세심한 주의가 요구되고 있다. 조은 시스템은 최근 생산라인 및 건축물 배관 등의 파이프라인을 신개념으로 클리닝하는 시스템을 한국에 도입시켜 파이프클리닝에 새로운 바람이 불 것으로 예상 된다.