• 비파괴검사학회지
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• 제29권4호
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• pp.338-343
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• 2009

토모그래피는 다중 빔을 이용하여 단면을 영상화하는 기법으로서 주로 의료진단 분야에서 인체의 단면 영상획득을 위해 응용되어지는 기법이다. 비파괴검사 분야에서도 단순한 시간영역 신호의 제시에서 탈피하여 검사자에게 영상을 제공함으로써 진단의 효율성을 높이고자 하는 추세이므로 이 기법은 많은 의미를 갖는다. 최근, 유도초음파를 이용한 평판 구조물의 진단 기법이 많은 주목을 받고 있어, 본 논문에서는 컴퓨터 기반 유도초음파 해석 기법과 토모그래피 영상화 기법을 기반으로 2차원 평판에 존재하는 결함 위치를 영상화하는 연구를 수행하였다. 이를 위해 경계요소법을 이용하여 판 구조물에 존재하는 결함이 유도초음파의 전파 양상에 미치는 영향을 해석하고 그 결과를 토모그래피 영상화 기법에 적용하여 평판의 결함 위치를 판별하고자 하였다. 그 결과, 토모그래피를 위해 사용되는 센서의 개수가 결함 검출 성능에 많은 영향을 미침을 확인할 수 있다.

• 대한전기학회:학술대회논문집
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• 대한전기학회 2008년도 정기총회 및 학술대회 전문대학교육위원
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• pp.72-73
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• 2008

최근 자동차 제조업과 조선산업 등에서는 용접구조물의 정밀 용접분야에 레이저-아크 하이브리드(Laser-Arc Hybrid) 용접기술 개발이 활발히 진행되고 있다. 이는 고속용접, 고밀도, 저열입량 등의 특징을 갖는 레이저 빔 용접과 저가, 넓은 GaP 연결능력 등의 특징을 갖는 기존의 아크 용접법의 장점을 결합하여, 양산시간을 단축하고, 생산비를 절감하며, 품질을 향상시키는데 목적이 있다. 이와 더불어 레이저-아크 하이브리드 용접부에 대한 검사 평가 기술에 대한 수요가 증가하고 있으며, 특히 박판(Thin Plate) 용접부의 비파피 검사 기술이 요구되고 있다. 본 논문에서는 자동차용 차체 모듈 생산 공정에서의 레이저-아크 하이브리드 용접부에 대한 초음파 비파괴 검사를 수행하였다.

• 한국구조물진단유지관리공학회 논문집
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• 제25권6호
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• pp.33-40
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• 2021

콘크리트 구조물의 안전성 검토에서 콘크리트 압축강도 측정은 매우 중요한 요소이다. 콘크리트 압축강도 측정법에는 파괴방법과 비파괴방법이 있다. 파괴방법은 일축압축파괴방법이 있으며, 비파괴방법에는 반발경도법과 탄성파 측정법이 있다. 본 연구에는 측정법의 종류와 콘크리트 내부의 철근영향에 따른 콘크리트의의 압축강도 영향을 분석하였다. 공시체의 종류와 상관없이 3가지 실험 방법 중 탄성파 측정법에 의한 평균 압축강도가 다른 방법에 의한 평균 압축강도보다 크게 나타났다. 공시체 종류가 같을 경우 탄성파 측정법이 다른 측정법들에 비해 측정값들의 표준편차가 작게 나타났으므로 탄성파 측정법이 다른 두 측정법에 비해 측정값의 변동이 크지 않음을 알 수 있다. 각 공시체별 실험 방법에 따른 평균압축강도를 압축파괴 실험법의 평균압축 강도를 기준으로 비교하면 탄성파 측정법, 압축파괴실험, 반발경도법 순으로 평균압축강도가 높게 측정되었다. 콘크리트의 압축강도 측정방법과 콘크리트 내부 철근 유무에 따라 콘크리트 압축강도 측정값이 상이하므로 추후 피복두께의 영향 등을 고려한 연구가 필요할 것이다.

• 대한전기학회:학술대회논문집
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• 대한전기학회 2006년도 제37회 하계학술대회 논문집 A
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• pp.597-598
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• 2006

자기누설탐상법은 비파괴검사 방법의 하나로 대상물체를 외부에서 착자시켜 결함이 발생할 경우에 결함부위에서 자기누설이 발생하도록 하여, 누설된 자기장을 측정하여 결함의 유무와 크기 등을 판정하는 시스템이다. 본 논문에서는 MFL 방식의 범용 NDT 검사기의 개발을 위해 영구자석을 이용하여 소형 비파괴 검사기를 설계하고, 3차원 유한요소법을 이용하여 해석하고 실제 데이터를 측정하여 그 결과를 비교 분석하였다.

• 대한전기학회:학술대회논문집
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• 대한전기학회 2006년도 제37회 하계학술대회 논문집 D
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• pp.2229-2230
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• 2006

자기누설탐상법은 비파괴검사 방법의 하나로 대상물체를 외부에서 착자시켜 결함이 발생할 경우에 결함부위에서 자기누설이 발생하도록 하여, 누설된 자기장을 측정하여 결함의 유무와 크기 등을 판정하는 시스템이다. 본 논문에서는 MFL 방식의 범용 NDT 검사기의 개발을 위해 영구자석을 이용하여 소형 비파괴 검사기를 설계하고, 3차원 유한요소법을 이용하여 해석하고 실제 데이터를 측정하여 그 결과를 비교 분석하였다.

• 비파괴검사학회지
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• 제24권3호
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• pp.246-252
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• 2004

복합재료는 이방성의 특징으로 매우 복잡한 역학거동을 하며, 해석 및 신뢰성 검사에 많은 어려움이 있다. 특히, 기존의 비파괴검사기법으로 내부손상을 검출하는 것은 매우 어려운 실정이다. 이에 본 연구에서는 복합재구조물의 가장 취약한 분야인 충격에 의한 손상이 발생할 경우 효과적인 검출기법을 개발하고, 충격에 따른 내부결함의 정량평가에 ESPI를 활용하였다. 인공결함을 이용하여 ESPI기법의 신뢰성을 확보하고 실제 충격손상 시험편에 대해 적용하여 5%이내의 오차율로 결함을 정량평가하였다.

• 대한전기학회:학술대회논문집
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• 대한전기학회 2006년도 제37회 하계학술대회 논문집 B
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• pp.1263-1264
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• 2006

자기누설탐상법은 비파괴검사 방법의 하나로 대상물체를 외부에서 착자시켜 결함이 발생할 경우에 결함부위에서 자기누설이 발생하도록 하여, 누설된 자기장을 측정하여 결함의 유무와 크기 등을 판정하는 시스템이다. 본 논문에서는 MFL 방식의 범용 NDT 검사기의 개발을 위해 영구자석을 이용하여 소형 비파괴 검사기를 설계하고, 3차원 유한요소법을 이용하여 해석하고 실제 데이터를 측정하여 그 결과를 비교 분석하였다.

• 비파괴검사학회지
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• 제21권2호
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• pp.163-168
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• 2001

접착제와 리벳으로 접합된 항공기 판재의 접합부는 접합 불량, 크랙, 피로 결함이나 부식등에 의해 손상되고 열화될 수 있으며 이런 결함을 전 영역에 걸쳐서 신속하고도 신뢰성 있게 검사하는 것은 항공기 안전을 위해 매우 중요하다. 본 연구에서는 이를 위해 항공기용 알루미늄 판재의 랩 스플라이스 접합 연결부의 접합 품질을 비접촉 방식으로 수행할 수 있는 초음파 비파괴 평가법을 제안한다. 여기서는 레이저를 이용해 램파를 발생시키고 비접촉식 트랜스듀서 (공기정합 용량형 트랜스듀서)를 이용해 피치-캐치 방식으로 검사한다. 레이저 소스로는 Q-스위치된 Nd:YAG 레이저가 이용되며 배열 형태의 직선 슬릿을 갖는 마스크를 이용해 특정 모드의 램파를 발생시켜 이용하였다. 접합부의 한 쪽에서 발생된 레이저 여기 초음파는 판을 따라 전파하여 접합부를 지나 반대편에서 수신되고 수신된 신호의 특성과 접합부의 품질과의 관련성을 조사하였다.

• 비파괴검사학회지
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• 제15권4호
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• pp.511-519
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• 1996

Cr-Mo강인 SNCM220, SCM435, SACM645 및 SCM415 강봉을 사용하여 ${\phi}31.2$ 봉 대 봉 동종재 마찰용접의 최적 조건을 실험적으로 구하였으며, 이를 위하여 이음부의 인장강도와 마찰용접 변수와의 정량적 상관식을 실험적으로 도출하였다. 한편 마찰용접시 음향방출시험을 병행하여, AE 누적총량과 마찰용접변수, 마찰용접부의 인장강도와 AE 누적총량과의 정량적 상관성을 도출하였다. 그리고, 마찰용접부의 인장파단면을 검토함으로써 용접품질을 확인하였다.

• 비파괴검사학회지
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• 제34권2호
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• pp.135-140
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• 2014

최근 압력용기가 다양한 산업분야에서 사용되고 있다. 압력용기의 내부 또는 외부에 결함이 발생하면 대형 사고를 유발하게 된다. 압력용기의 외부에 발생하는 결함은 육안검사를 통해 어느 정도 해결이 가능하지만, 압력용기 내부에 발생하는 결함은 육안검사로는 측정하기 어렵다. 이러한 형태의 결함을 측정하기 위해서는 비파괴검사가 적합하다. 전단간섭법은 광계측을 이용한 비파괴검사법 중 하나이며, 비접촉식으로 전체 측정영역에 대해 실시간으로 한 번의 실험을 통해 결함을 측정할 수 있다는 장점을 지니고 있다. 본 논문에서는 레이저 스페클 전단간섭법을 이용하여 측정할 수 있는 압력용기의 내부에 존재하는 결함 크기를 평가하였다. ASTM A53 Gr.B 재질로 제작된 압력용기 시험편 내부에 인위적인 결함을 가공하고 공압을 이용하여 압력용기에 내압을 가하여 결함을 측정하였다. 실험을 통해 0.2 MPa의 압력차에서도 압력용기의 원래 두께의 25 %의 깊이로 발생한 결함까지는 측정 가능함을 확인하였다.