• Journal of the Korean Vacuum Society
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• v.4 no.3
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• pp.301-305
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• 1995

습식 분위기로 성장한 게이트 산화막 위에 다결정 실리콘(poly-Si)과 텅스텐 폴리사이드(WSix/poly-Si)게이트 전극을 형성하여 제작한 금속-산화물-반도체(metal-oxide-semiconductor:MOS)의 전기적 특성을 순간 절연파괴(time zero dielectric breakdown: TZDB)로 평가하였다. 텅스텐 폴리사이드 게이트 전극에 따른 게이트 산화막의 평균 파괴정계는 다결정 실리콘 전극보다 1.93MV/cm 정도 낮았다. 텅스텐 폴리사이드 게이트 전극에서 게이트 산화막의 B model(1-8 MV/cm)불량률은 dry O2 분위기에서 열처리함으로써 증가하였다. 이것은 열처리함으로써 게이트 전극이 silane(SiH4)에 의한 것보다 B mode 불량률이 감소하였다. 그것은 dichlorosilane 환원에 의한 텅스텐 실리사이드내의 불소 농도가 silane에 의한 것보다 낮기 때문이다.

• The Journal of the Korea institute of electronic communication sciences
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• v.18 no.3
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• pp.441-448
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• 2023

The quality of the casting process generates the largest source of defects in the manufacturing process, so its management is a key factor in productivity and quality evaluation. Based on the results of factor analysis, correlation analysis, and regression analysis with process data, this study aims to optimize the machine learning model to reduce the defect rate and verify the data suitability for smart factories.

• Proceedings of the Korean Society of Computer Information Conference
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• 2021.07a
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• pp.65-66
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• 2021

본 논문에서는 Smart Factory의 자동 공정에서 결함의 분류를 실시간으로 시도하여 자동 공정 제어를 위한 결함 분류 딥러닝 기법을 제안하고, Pooling 종류에 따른 분류 성능을 비교한다. Smart Factory 구축에 있어서 CNN을 이용한 공정 제어를 통해 제품 생산에 있어서 생산량의 증가와 불량률의 감소를 이루어내는 것이 가능하다. Smart Factory는 자동화 공정이므로 결함의 분류 속도가 중요하지만, 생산량의 증가와 불량률의 감소를 위해서는 정확하게 결함의 종류를 분류하여 Smart Factory의 공정을 제어하는 것이 더욱 중요하다. 본 논문에서는 Pooling을 Max Pooling과 Averrage Pooling을 복합적으로 설정하였을 때 높은 성능을 보였다.

• Proceedings of the Korean Institute of Building Construction Conference
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• 2022.11a
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• pp.97-98
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• 2022

The purpose of this study is to find out the failure conditions of fire doors in the process of use and prepare maintenance measures against them and find out the failure conditions and failure rates of fire doors according to the period of use of buildings. According to a survey of the failure rate and failure factor of fire doors, the failure rate of fire doors under 5 years was 3.7%, 13.4% of fire doors under 5 years and 10 years, and 14.8% of fire doors under 15 years and 27.6% of fire doors over 20 years. In particular, 15 years later, the failure rate of fire doors exceeded 20%. The main defects were found to be natural aging, holes, opening and closing failures, gaps, and failure and wear of accessories such as gaskets and door closers.

• Proceedings of the Korea Technical Association of the Pulp and Paper Industry Conference
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• 2007.04a
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• pp.150-156
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• 2007

• Journal of the Korean Professional Engineers Association
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• v.33 no.5
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• pp.59-64
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• 2000

This improvement case to be introduced of all welders, welding operator, tack welders and welding inspector for reducing of welding defect rate and good quality.

• Journal of Korea Foundry Society
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• v.31 no.1
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• pp.7-10
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• 2011

• Proceedings of the Korean Society for Technology of Plasticity Conference
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• 2004.06a
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• pp.63-77
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• 2004

• Journal of the Institute of Convergence Signal Processing
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• v.7 no.3
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• pp.149-154
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• 2006

In this paper, for auto temperature-controlled, we developed a system that an adaptive fuzzy controller using fuzzy control rule base, fuzzy variable and fuzzy inference can get same results as an expert of temperature -controlled gas furnace system by experience and obtained a good result by experiment. It's results showed that temperature error is less than ${\pm}2^{\circ}C$ and widely used in the area of industrial fields. For measurement of error rate of sintered ceramic products between the manual system and the proposed system, we tested two times sample A and B respectively. We verified the improvement of error rate was mean 50.5% and 48.4% for each sample A and B. Through the experiments, we confirmed that it has very superior performance compared with the conventional gas furnace system by manual.

• Proceedings of the Korean Society of Dyers and Finishers Conference
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• 2012.03a
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• pp.95-95
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• 2012

기존의 섬유부자재 생산은 피도물의 접점(고리자국)으로 핀홀(pine-hole)에 녹의 발생하여 제품고급화가 어렵고 작업 시 분진 발생 및 유기물질 배출로 열악한 실정이다. 국내 생산방식은 대부분 위와 같은 방식으로 생산하고 있으나 이는 불량률이 높고 열효율이 떨어지는 단점이 있다. 기존의 저가제품은 중국 및 후발국가의 추격으로 세계시장에서 경쟁력을 잃어가고 있으며 선진국의 경우 섬유부자재의 고급화를 위한 무접점 대형코팅 설비 생산 및 연구개발을 하고 있는 실정이다. 이에 본 연구에서는 무접점 코팅설비의 개발로 피도물에 접점이 없어 녹발생의 원인인 핀홀이 근본적으로 발생하지 않으며, 일괄생산체제를 도입하여 기존의 작업방법 대비 생산성이 향상되고 불량률 및 에너지사용이 감소되며, 또한 원천적으로 분진 및 유기용제 등의 유해물질 배출이 없는 기술을 확보하고자 한다. 개발된 장비의 평가 및 실제 생산현장에서 요구되는 성능을 반영하기 위해 기존 생산설비를 조사하였고, 기존 작업환경에 따른 불량률 및 생산성을 조사하였다. 새로 개발되는 무접점 코팅설비는 기존의 문제점이 보완되며, 에너지 효율 향상 및 작업환경 개선된 One-stop 공정으로 설계하였으며 그 특징은 아래와 같다. 도료 코팅을 위한 파우더 공급 및 제거 공정의 단일화로 생산성을 향상 시키면서 기존보다 분진발생이 거의 없는 도입부 개발 및 밀폐형 코팅부 도입을 통하여 불필요한 열원 낭비를 최소화 시킬 예정이다. 향후 개발된 각 단위 유닛의 최적화를 통한 생산성 향상 및 One-stop 공정에 따른 열효율 개선 및 에너지 사용 절감 효과를 알아보고 피드백하여 최종 개발품에 적용할 예정이다.