1987년 금형사업으로 출발한 유성정밀(주)(대표ㆍ김정기)은 금형설계 및 제작, 성형, 양산시스템을 구축하여 숙련된 노하우를 바탕으로 양질의 광학모듈을 개발 및 생산하고 있다. 2002년부터 광학사업부를 신설하여 고품질의 카메라폰용 렌즈모듈을 비롯하여 세계 최초로 초소형 Actuator 방식의 Auto Focus를 개발하는 등 다양한 첨단 광학부품 개발에 집중하여 해외 무대에서도 두각을 나타내고 있다. 현재 북경, 일본, 유럽, 북미 등 4개 사무소를 비롯하여 생산거점 및 네트워크를 구축하여 이미 글로벌 기업으로서의 입지를 다지고 세계 속의 부품기업으로 비상을 꿈꾸고 있다.
항공기 운용기술이 점차 항공전자 부품에 의존하는 수준이 높아지고 있으며 항공전자부품은 저전력 소모의 기술로 변천하여 외부의 전자장 환경에 취약성이 증대되고 있다. 또한 항공기 기체구조를 형성하는 부분도 일정부분 알루미늄에서 복합소재로 대체됨에 따라 외부 전자장 환경에 취약성 요인이 되고 있다. 따라서 고강도 전자장 환경에서 항공기의 지속적인 안전 비행과 착륙에 대한 대책이 요구되고 있다. 이러한 기술의 변모에 따라 고강도 전자장 환경에 대비한 감항기준이 제정되고 있으며 이에 따른 감항인증 절차도 제정이 되고 있다. 개발 항공기는 항공기의 제작 수준에 맞는 인증 절차를 밟아야 하며 이러한 인증의 수행은 항공기 개발 경험과 신기술에 맞는 인증절차의 개발이 병행되어야 한다.
데이터베이스 시스템의 사용자 만족과 품질 관리를 위해서는 사용자 요구사항 및 품질 특성의 정확한 이해와 함께 적절한 품질 측정과 평가가 필수적이다. ISO 25000 시리즈를 기반으로 1차 연구에서 도출된 데이터베이스 시스템 품질 평가 모델에서는 5가지 주품질특성과 이에 따른 21가지 부품질특성, 48개의 내부품질특성의 3단계 계층구조를 제시하였다. 주품질특성, 부품질특성, 내부품질에 대한 우선순위(상대적 가중치) 부여 방법에 대한 연구는 일부 있으나 품질 모형을 데이터베이스 시스템 산업현장에서 직접 사용하는 것은 쉽지 않다. 또한 품질평가를 위한 시간과 비용을 고려할 때 48개 내부품질특성을 모두 평가한다는 것은 현실적으로 거의 불가능하며 데이터베이스 시스템에서 요구되는 무결성 수준에 따라 품질평가의 수준도 다르다. 본 연구에서는 다목표의사결정기법의 하나인 AHP(Analytical Hierarchy Process)기법을 이용하여 데이터베이스 시스템 품질특성을 가중치에 따라 선정하는 방법을 제시하고 이를 통해 품질모형의 현실적인 적용 가능성을 제공할 수 있다.
자동차 부품산업은 자동차산업의 후방산업으로 완성차 메이커 제조산업의 조립용인 중간재 산업으로 부품의 품질에 따라 완성차의 성능이 좌우된다. 자동차 산업구조상 완성차에 종속적인 사업구조로 부품사의 독자 성장이 어렵고 수익성이 완성차업체에 종속 된다. 자동차부품사의 대형화 및 생산공정 자동화 변화로 기존의 수직계열화된 부품 공급 관계에도 변화가 예상되며, 완성차업체는 통합적인 시스템 부품을 생산할 수 있는 글로벌 대형 부품업체에 의존하는 상황이 전개될 수도 있다. 이와 같은 위기와 변화를 극복하기 위해 본 연구에서는 산업구조분석을 자동차 부품산업에 적용하여 자동차부품산업의 경쟁력제고 전략을 도출하고자 한다.
본 논문은 QFD(Quality Function Development)기법을 활용하여 소비자의 요구사항을 반영한 음식물 처리기의 핵심 품질 요소를 도출하는데 목적을 두었다. 일반 소비자와 관련업계 종사자를 대상으로 설문조사와 FGI를 실시하여 VOC(voice of customer)를 도출하였고, 전문가 그룹을 통해 EC를 도출하여 VOC와 EC(Engineering Characteristic)간의 상관관계를 도표화 하여 HOQ(House Of Quality)를 작성하였다. HOQ 차트를 통해 분쇄건조식 음식물 처리기에 있어 우선시 되는 것은 음식물 분쇄기능, 건조기능 외에 냄새 배출기능, 외관 색상 등의 요소가 중요한 품질요인이라는 결과을 도출하였다. 부품별 요인으로는 분쇄 탈수와 관련 된 모터와 냄새 제거와 관련한 팬모터가 가장 핵심 부품으로 고려되어야 한다는 결과를 도출하였다.
최근 4K/8K 급 초고품질 콘텐츠의 서비스에 관심이 집중되는 만큼 스트리밍 서비스에 대한 연구도 활발히 이루어지고 있다. 하지만 단일 PC 성능의 한계로 인해 SW 기반 영상 처리에 어려움을 겪고 있다. 본 논문에서는 분산 처리를 통해 실시간 영상 처리가 가능하도록 시스템을 제안한다. 제안한 시스템은 영상 패킷 분석 및 분할, 분산 트랜스코딩, 패킷 통합 단계로 이루어지며 Hadoop 과 Spark 를 이용하여 실시간 분산 처리를 지원한다. 실험 결과는 초고품질 입력 영상($3840{\times}2160@60Hz$, YCbCr 4:2:2, 10-bit)에 대해 평균 74.47fps 의 트랜스코딩 속도를 보인다.
본 논문은 레이더 장비에 적용되는 통신 IC 소비 전력 개선을 통한 회로카드조립체 품질 향상에 관한 연구이다. 본 논문에서 언급하는 레이더는 현재 양산이 진행중이며, 군에서 사용중인 장비이다. 군에서 레이더 운용중 DC 28V를 입력으로 받아 DC 5V로 변환시키는 회로카드조립체에서 유독 반복적 고장이 지속적으로 발생했다. 따라서 해당 회로카드조립체 고장에 대한 원인분석을 수행하였다. 그 결과 특정 통신 IC에서 소비되는 전력이 매우 높음을 발견하였으며, 그에 따라 발생된 열에 의해 주위 부품이 소손됨을 알 수 있었다. 따라서 레이더 체계 규격을 모두 만족하는 개선된 부품으로 변경하였다. 변경된 부품에 대하여 체계 영향성 확인을 위한 체계 부착시험을 수행하여 검증하였으며, 환경시험(고온저장 및 운용시험, 저온저장 및 운용시험, 습도시험, 진동시험, EMI 시험)을 통해 레이더 체계에서 요구하는 성능요구조건을 모두 만족함을 확인하였다. 이번 개선을 통해 현재까지 절연 회로카드조립체에서 발생한 고장은 없으므로 해당 회로카드조립체의 품질이 향상됨을 확인하였다.
제품 설계 및 디자인의 과정이 고도로 높은 기술력을 바탕으로 이루어지고 있으며, 국내의 기업체도 우수한 기술력과 높은 품질로 경쟁력을 키우며 다양한 고객의 요구에 대응하여 고객만족을 꾀하여야 한다 이의 기반이 되는 제품의 품질과 사양은 설계에서 시작되는데 아직 국내의 많은 기업들은 설계 및 제작 단계에서 많은 시간과 비용을 낭비하고 있다. 3D Modeling Solution은 설계오류가 적으며 시각적인 설계를 할 수 있어 최소의 인력으로 제품을 설계할 수 있는 장점이 있지만 너무 많은 기능으로 인해 사용자가 쉽게 적용하고 사용하기 어려운 단점을 가지고 있다. 본 연구에서는 이러한 산업현장의 어려움을 덜기 위해 3D 전용 Modeling Solution에 사용자가 쉽게 부품을 조림할 수 있는 엔진을 접목시켜 누구나 사용가능하고 신속한 신제품 개발이 이루어지도록 하였다. 본 연구에서는 Autodesk사의 Inventor와 Microsoft Visual Basic으로 Inventor에서 제공하고 있는 API함수를 이용하여 조립자동화를 위한 조립조건 생성, 조립자동화, 부품 재질변경, 수동조립 그리고 부품의 DB화를 구현하였다. 이 프로그램은 조립조건 설정 폼을 이용하여 부품의 조립속성을 생성하고 부품조립 폼을 이용하여 조립자동화를 실행할 수 있도록 하였다. 또한 모든 부품을 Database화 하여 부품을 손쉽게 탐색할 수 있으며, 추후에도 언제든지 재사용이 가능하여 제품설계 효율성을 극대화 할 수 있다. 현장 적용 시 신속한 신제품 개발과 품질의 우수성으로 고객만족을 꾀할 수 있으며, 시간과 비용을 동시에 줄여 경쟁사와의 경쟁우위를 높이는 해결책이 될 수 있다.-110 마이크로프로세서와 21285 주제어기가 장착된 EBSA-285 보드이다. 측정하면서 수행하였다. 검증 결과 random 상태에서는 문헌자료에 부합되는 예측결과를 보여주었으나, intermediate와 constant 상태에서는 문헌보다 다소 낮은 속도를 보여주었다 이러한 속도차는 추후 현장 데이터를 수집하여 보다 실질적인 검증을 통하여 조정되어야 할 것으로 판단된다.지발광(1.26초)보다 구애발광(1.12초)에서 0.88배 감소하였고, 암컷에서 정지발광(2.99초)보다 구애발광(1.06초)에서 0.35배 감소하였다. 발광양상에서 발광주파수는 수짓의 정지발광에서 0.8 Hz, 수컷 구애발광에서 0.9 Hz, 암컷의 정지발광에서 0.3 Hz, 암컷의 구애발광에서 0.9 Hz로 각각 나타났다. H. papariensis의 발광파장영역은 400 nm에서 700 nm에 이르는 모든 영역에서 확인되었으며 가장 높은 첨두치는 600 nm에 있고 500에서 600 nm 사이의 파장대가 가장 두드러지게 나타났다. 발광양상과 어우러진 교미행동은 Hp system과 같은 결과를 얻었다.하는 방법을 제안한다. 즉 채널 액세스 확률을 각 슬롯에서 예약상태에 있는 음성 단말의 수뿐만 아니라 각 슬롯에서 예약을 하려고 하는 단말의 수에 기초하여 산출하는 방법을 제안하고 이의 성능을 분석하였다. 시뮬레이션에 의해 새로 제안된 채널 허용 확률을 산출하는 방식의 성능을 비교한 결과 기존에 제안된 방법들보다 상당한 성능의 향상을 볼 수 있었다., 인삼이 성장될 때 부분적인 영양상태의 불충분이나 기후 등에 따른 영향을 받을 수 있기 때문에 앞으로 이에 대한 많은 연구가 이루어져야할 것으로 판단된다.
소프트웨어의 품질은 개발이 완료된 후 운영과정에서 발생되는 고장(Failure)의 정도에 따라 결정되고, 고장(Failure)은 소프트웨어에 남아있던 오류(Defects)가 실행 중(Activate)되어 나타나는 현상이다. 따라서 소프트웨어의 품질을 효과적으로 높이기 위해서는 다음 사항을 고려해야 한다. 첫째, 오류가 만들어지면 가능한 한 빨리 찾아서 없애야 한다는 점이다. 다음 단계로 전이될 경우, 오류를 정정하는 비용이 크게 증가되기 때문이다. 둘째, 오류가 균등 분포하기 보다 특정 부분에 몰리는 경향이 있으므로, 문제 부품을 예측하여 집중 관리를 해야 한다. 본 논문에서는 이들을 고려하여 효과적인 오류 검출 방법인 인스펙션을 기반으로 여러 오류 검출 방법간의 비교 우위를 분석하고, 모든 모듈을 예측하는 품질 예측 모델을 제시하였다.
본 논문에서는 생산 현장에서 사람이 하고 있는 자동차 부품의 전수(全數) 검사 방법을 대체하기 위한 머신 비전 시스템의 개발 연구이다. 세계 자동차 생산업체간 활발한 합병 및 전략적 제휴로 인한 완성차 업체수의 감소는 부품 업체 간 경쟁을 심화시키고 있다. 외국 업체에 비하여 상대적으로 규모 의 영세성을 보이고 있는 국내 부품 생산 업체는 대규모 생산 설비 투자와 함께 생산 효율성을 증대시켜 국제적인 경쟁력을 갖추도록 하여야 한다. 생산 효율과 품질 향상을 위한 노력의 일환으로 플라스틱 압출 성형에서 생기는 여러 가지 불량품 유형을 PC를 기반한 머신 비전 시스템 (Machine Vision System)을 구축하여 생산된 부품을 실시간 검사하고 불량품을 분류 하는 것이 본 연구의 목적이다. 머신 비전 시스템에 사용된 소프트웨어는 NI-LabVIEW를 사용하였으며, LabVIEW Vision 이미지 함수를 사용하여 검사 프로그램의 개발하였다. 부품 검사에 걸리는 시간은 50ms 내로 완료되기 때문에 생산 부품의 실시간 검사에 적용 될 수 있으며, 검사 영역과 설정 값을 비전 시스템 운용자가 설정할 수 있도록 프로그램이 만들어 졌다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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