• Proceedings of the Korea Water Resources Association Conference
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• 2017.05a
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• pp.42-42
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• 2017

현재 도시지역의 침수피해는 매우 복잡한 형태로 발생하고 있으며, 침수 발생으로 사유재산 및 사회적 피해가 증대되고 있다. 불투수면이 높은 도시의 침수현상은 지표수의 이동, 매설된 관거의 형상과 통수능에 의한 월류가 주된 원인으로 작용한다. 인구와 건물 및 기반시설이 밀집한 도시지역은 침수피해 발생시 막대한 피해를 입을 수 있으며, 발생한 강우와 설치된 우수저감시설 및 내수배제시설에 따라 침수현상이 다르게 나타난다. 이러한 피해를 줄이고 재산을 보호하기 위해 적절한 치수사업이 필요하며, 시설의 도입에 따른 피해액 감소 및 경제성 분석이 우선시 되어 효율성과 타당성을 판단할 수 있어야 한다. 침수에 의한 피해액을 산정하기 위해 정확한 침수예측이 필요하며, 지형, 건물, 도시의 복잡한 도로 등을 잘 반영한 유출해석이 선행되어야 한다. 정밀한 침수해석이 수반되지 않을 경우, 침수예상지역을 다소 과소, 과대하게 나타낼 수 있다. 홍수피해의 경제성을 분석하기 위한 방법에는 다차원 홍수피해 산정방법이 있으며, 경제성 분석은 하천의 정비상태, 하도 및 관거, 제방 및 유수지 등 홍수 방지시설 등 구조적, 비구조적 대책을 모두 대상으로 하여야 하며, 인명과 재산이 집중된 도시의 경우 보다 정확한 피해액을 산정할 필요가 있다. 본 연구에서는 과거 침수피해가 있었던 도림천 유역을 대상으로 펌프시설의 도입에 따른 건물 피해액 분석을 실시하였다. 우수관망과 도시지역의 유출모의에 적합하다고 알려진 SWMM 모형을 활용하여 침수현상을 분석하였으며, 다차원 홍수피해 산정방법을 활용하여 건물 피해와 건물 내용물 자산피해액을 분석하여 시설 도입에 따른 피해액 감소와 경제성을 분석하였다.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers A
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• v.30 no.4 s.247
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• pp.451-456
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• 2006

The process for reducing the weight of the structure is chiefly performed by the machine processing. But, increasing the weight for strength of welding zone and geometrical defect are occurred in machine processing. In this study, chemical milling is applied to reduce the weight of the cylinder. Before chemical milling is applied to the cylinder, specimen testing is performed. After the specimen testing, NaOH 15% is selected to perform the chemical milling. After the chemical milling, the velocity of reagent is 0.0016 mm/min and the thickness of cylinder is about 2.4 mm after chemical milling.

• Proceedings of the KSME Conference
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• 2004.11a
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• pp.504-509
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• 2004

Chemical machining(CHM) is a special process which material removed by contact of strong etchant. The application as industrial process was started from aircraft industry after 2nd world war. Chemical milling, one of the CHM process, initially became commercial bussiness and it was called chem-mill. Even today, this process widely used to remove the material from aircraft wings and fuselage panel in aircraft industry. In this study, it is attempted to design the cylinder pattern which minimize the weight within the allowable stress using chemical milling.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2000.11a
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• pp.739-742
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• 2000

Micro machining technology has been studied to fabricate small size and high accuracy milli-structure products. To perfectly overcome the conventional mechanical machining methods, the chemical mechanical micro machining(C3M) process was developed. The mechanism of C3M process is that chemical solution etches the material and results in the generation of the chemical reacted layer, and the mechanical micro tool subsequently removes the layer. From the fundamental experiments, the C3M process has been founded to have the advantages of lower machining resistance, tool wear, and higher surface quality and form accuracy than conventional methods. This study focuses on the micro grooving of both the metallic material(SKDII, A1) and hard brittle silicon oxide.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2000.05a
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• pp.959-962
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• 2000

In this study, the micro shaft was fabricated by high speed etching process. The integration of the kinetic energy of circumference and the effect of etching takes less time to fabricate the micro shaft than any other conventional methods. First, the end part of the rod(SKD11) was dipped in chemical solution(FeCl$_3$) and the rod rotated at high speed(3500-10000rpm). Experimental setup was simply composed of high speed motor. chemical solution and $\Phi$ 1 mm rod. The main factors of diameter control are chemical concentration, reaction time and rpm. has a result. the diameter of the dipped rod was decreased by 200${\mu}{\textrm}{m}$ by high speed rotation and its shape and surface was good. From this experiment, we found the possibility to manufacture micro shaft without very expensive equipment.

• Proceedings of the Korean Institute of Surface Engineering Conference
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• 2015.11a
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• pp.206-206
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• 2015

자동차 외장 부품은 미려한 외관과 경량화를 통한 연비향상을 위해 ABS수지 위에 다층 도금 공법이 적용된다. 하지만, 필드에서 종종 도금층의 부식에 대한 문제가 야기 되고 있다. 부식문제의 한 인자로 도금 두께의 불균일성을 들 수 있다. 도금공정에서 용액의 유동성, 제품이 걸리는 위치, 도금액의 불순물 등등 여러 가지 현장요소로 인해 도금 두께 편차가 생겨난다. 이러한 현장 요소와 함께 피도금물의 외형 형상 또한 도금 불균일의 주요한 원인이 된다. 특히, 제품 모서리 부분에서는 문제가 되는 과도금 현상이 쉽게 발생한다. 따라서, 도금 두께 편차를 줄이기 위해서는 도금 현장 요인을 분석하는 것도 중요하지만, ABS 제품의 외형 형상 디자인에 있어서 체계적인 접근이 필요하다. 그러나, 디자인의 구조적인 접근을 위해 현장에서 검증하려면 많은 비용과 시간이 소요된다. 이에 본 연구에서는 모서리 부분에서의 과도금 현상을 시뮬레이션을 활용하여 형상관점에서 과도금 형태 및 원인을 분석하고자 하였다.

• Journal of the Korean Chemical Society
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• v.45 no.2
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• pp.138-160
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• 2001

In this study we measured oxidation potentials and current densities for poly(vinylcholride) (PVC) and poly(carbonate)(PC) in nonaqueous solutions, in order to find out how corrosion (oxidation) potentials depend on temperature, pH, enzyme, or added salts. The Tafel's slopes were determined from the Tafel plots of polarization curves. The transfer coefficients (${\alpha}$) wre evaluated from the slope(1-${\alpha}$)nF/2.3 RT, and the electrode reactions appeared irreversible under all conditions.

• Transactions of the Korean Society of Automotive Engineers
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• v.7 no.5
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• pp.89-95
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• 1999

In this study, the corrosion resistance of the aluminum casting commercial materials used in the automotive engine parts with respect to the anti-freeze coolant environment has been tested by the potentio dynamic method. especially, the effect of borax additive in engine coolant on the corrosion resistance of the aluminum casting materials has been evaluated. It was found that the borax in commercial engine coolant, used to prevent the corrosion in cast iron engine, causes a pit corrosion of aluminum casting materials at high temperature. During the engine endurance test with the coolant containing borax, the aluminum cylinder head was failed by the pitting corrosion near the exhaust port. Conclusively, it was suggested that the use of borax in the anti-freeze coolant be restricted for the automotive with aluminum cylinder head.

• Journal of Energy Engineering
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• v.9 no.1
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• pp.28-36
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• 2000

태양열 시스템에 사용되는 간접접촉을 열교환기는 열전달률감소, 부식, 스케일링 등의 문제에 기인하는 단점을 갖고 있다. 이러한 문제들을 해결하기 위하여 직접접촉 열교환기의 사용이 제안된다. 본 연구에서는 직접접촉 열교환기로서 분사칼럼이 도입되었다. 열전달률을 증가기키기위하여 작동유체는 연속유체와의 접촉면적을 증가시키기위하여 칼럼내에서 작고 균일한 방울들로 분산된다. 또한 작고 균일한 방울들로 만들기 위하여 열교환기 칼럼내에서 메쉬가 설치되었다. 디에틸 프탈레이트(Diethyl Pthalate , 밀도 : 1,052g/㎤)가 작동유체로 사용되었고, 메쉬가 있는 경우와 없는 경우로 비교 실험되었다. 실험중 칼럼의 길이방향으로 온도측정을 하였고, 두 유체간의 직접접촉 열교환 메카니즘을 알기 위하여 방울의 사진을 통하여 분석하였다. 방울이 제트형태로 형성될 때 방울은 작고 균일하였다. 한편 방울형태로 형성될 때는 크고 불균일하게 관찰되었으나 , 메쉬를 통해 칼럼내에서 효과적으로 작고 균일한 방울들로 되었다.

• Proceedings of the Korean Institute of Surface Engineering Conference
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• 2008.11a
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• pp.66-67
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• 2008

본 연구에서는 코팅된 Ni-Ti파일의 이온용출을 조사하기 위하여 표면에 형성된 TiN/Ti 및 ZrN/Ti다층막의 구강유사액에서 표면의 부식특성을 조사하였다.