• Proceedings of the Korea Information Processing Society Conference
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• 2020.05a
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• pp.330-333
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• 2020

장신구 산업은 인건비의 비중이 높고 노동자의 역량에 따라 제품의 제작 작업 시간 및 품질의 편차가 심하다. 이에 산업계의 수요에 맞추어 실리콘 금형 표면 지름 0.75mm 홀에 이어핀을 삽입하는 공정을 자동화하기 위하여 삽입 자동화 시스템이 개발되고 있다. 본 논문에서는 이어핀 삽입 자동화시스템에서 적용할 수 있는 템플릿 매칭 방법과 관심 영역 레이블링을 통한 홀 판별 방법을 제안한다. 제안한 방법의 안정성을 확보하기 위하여 실험을 통해 최적의 매칭 방법과 이진화 기법을 적용하였으며 이어핀 홀의 좌표를 확보하여 X-Y 정밀 이송 시스템에 적용할 수 있다.

• ICROS
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• v.4 no.4
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• pp.11-16
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• 1998

본 고에서는 반도체 산업에서 제조 생산성 향상의 필요성을 논하였고, 생산 자동화/통합화와 제조생산성과의 관계에 대하여 기술하였다. 반도체 공정의 생산성 향상을 위해서는 우선 생산 정보시스템 Infrastructure가 구축되어야 하고 이를 기반으로 하여 각 자원 및 기능 간의 효율적인 조정이 필요하다. 특히, Moore's Law에 필요한 효율의 달성을 위해 물류시스템의 자동화/통합화 그리고 반도체 공장의 설계/운영의 합리화를 위한 노력이 종합적으로 이루어져야 한다.

• Journal of Welding and Joining
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• v.14 no.1
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• pp.30-37
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• 1996

조선에서 추진되어온 용접로봇의 적용은 주로 대조립 용접공정의 자동화로서, 갠트리(Gantry)에 용접토치를 장착한 로봇을 설치하여 구성하였다. 이러한 시스템에 서의 용접은 로봇을 용접부위까지 이송시킨 후 로봇의 구동으로 용접을 수행하거나, 또는 로봇과 캔트리의 동시 구동으로 용접을 수행하기도 한다. 또한 이 공정은 복잡 한 용접구조물을 OLP(Off-Line Programming)를 이용하여 교시하므로서 효과적인 자동 화 시스템의 구성이 가능할 수 있었다. 소조립 공정은 대조립공정과 비교하면 더 간단 한 부재의 용접이라 할 수 있으나 공정과 공장의 생산방법에 따라 자동화의 어려움은 따른다. 적용되는 매니프레이타는 소조립 공정의 특성에 맞게 그 형태가 설계되어야 하고 이를 운용하는 시스템은 소조립 생산방법에 맞게 통합, 개발되는 Task-Based System"이 되어야 한다. 특히 소조립 공정은 대조립 공정과 달리 여러가지 용접 판넬 을 동시에 이송시킨 후 용접함으로서 OLP의 직접 적용을 어렵게 하는 요인이 있어 이것을 해결하는 것이 생산성을 증가시키는데 적지 않은 영향을 미친다 하겠다. 이 글에서는 소조립 용접 자동화를 구성하기 위해 필요한 젓으로서 소조립 용접 공정을 소개하고, 공정의 특성에 맞도록 설계된 매니퓰레이타 시스템과, OLP, 판넬인식, 자동 교시 모들로 이루어지는 작업인식 시스템에 관해 기술한다.기술한다.

• ICROS
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• v.15 no.1
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• pp.44-51
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• 2009

본고에서는 현재까지의 RFID 기술 수준 및 표준화 현황에 대한 해설과 더불어, RFID 기술을 제어자동화시스템에 응용한 국내외 사례에 대해 조사 및 소개하고자 한다.

• ICROS
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• v.1 no.1
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• pp.39-45
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• 1995

생산량의 증대, 품질의 균일화, 생산 원가의 절감, 조업인원의 합리화를 위한 기술개발경쟁에서 기술우위를 확보하는 것이 국경을 초월한 무한경쟁체제에서 포항제철소가 국제경쟁력을 확보할 수 있으며, 포항제철 기술연구소가 앞으로 추진해 나아가야 할 방향일 것이다. 이를 위해서 우리 연구소, 특히 제어.계측.자동화 연구에 치중하고 있는 시스템연구팀은 공정 라인의 "no touch operation"을 구현하기 위해 artificial intelligence 등의 기술을 바탕으로 전 공정의 자동화, EIC 통합, 설비진단 자동화, 품질진단 자동화를 이루어 나가는 방향으로 나가고 있다.

• 기계와재료
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• v.22 no.4
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• pp.84-91
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• 2010

최초의 산업용 로봇이 개발된 이래 산업 자동화의 중심에는 산업용 로봇이 있었으며 현대의 풍요로운 산업화는 자동화 장비를 통한 대량생산에 힘입은 바 크다. 산업용 로봇은 현재까지도 제조 산업에서 매우 중요한 역할을 차지하고 있으며 그 중요도는 점점 커질 것으로 예상된다. 현재의 산업용 로봇은 과거에 비해서 정밀도, 강성, 내구성측면에서 많은 발전을 이루었다. 그러나 그 외형의 측면에서는 큰 변화가 없었으며, 아직도 대부분의 사업장에서는 하나의 팔을 가진 로봇이 이용되고 있다. 이러한 하나의 팔을 가진 전통적인 싱글 암 로봇은 작업자가 두 손을 가지고 작업하는 작업장에서는 적용하기 곤란하며, 이는 산업용 로봇의 적용 범위를 제한하는 주된 이유 중의 하나임이 분명하다. 전자제품, 기계부품의 조립작업을 위해서는 인간과 같이 양팔을 가진 형태의 로봇시스템이 매우 효과적이며, 이러한 이유로 해외의 선진사를 중심으로 양팔을 가지는 제조용 로봇의 개발이 이루어지고 있다. 현재 시점에서는 상용화된 양팔로봇시스템은 소수에 불과하며, 기능적인 측면에서는 단순한 형태의 작업만이 가능하다. 그러나 기구학적 구성에 있어서 기존의 로봇과 달리 양팔구조를 가지고 있기 때문에 향후 매우 발단된 형태로 인간과 유사한 양팔 협조 작업을 수행하는 산업용 양팔로봇이 개발될 것으로 생각된다. 본 문헌에서는 현재의 제조용 양팔로봇 연구 동향을 간략히 설명하고, 한국기계연구원의 제조용 양팔로봇 시스템에 관련된 연구 내용을 소개하고자 한다.

• Proceedings of the Korean Institute Of Construction Engineering and Management
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• 2008.11a
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• pp.163-169
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• 2008

The application of robot technology on construction sites is recognized an effective solution to the problems caused by labor shortage on the construction industry, and relevant studies are being carried out increasingly. Automatic construction system for frames of high-rise building was developed in Japan in 1990's. Practical use o F the system, however, was failed due to inefficiency Now, we are developing economic and practical automatic construction system that is lighter and suitable for building construction In Korea. This study has discussed developing the system of construction factory and climbing control system, which is the core technology of the automatic construction system in Korea.

• Proceedings of the Korean Society for Agricultural Machinery Conference
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• 2017.04a
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• pp.149-149
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• 2017

본 논문은 생산라인 자동화를 위한 로봇으로 제조업 시장 확대에 가장 큰 걸림돌이 되는 가격 경쟁력 및 인력난 해소를 위해 설계하였으며 다양한 소재에 대응하기 위해 그리퍼를 교체하여 적용이 되도록 하였다. 자동화를 위한 로봇은 소재의 내외경 가공 및 검사까지 모든 공정이 일괄적으로 이루어 져야하며 LCD 모니터에 생산수량 및 불량률 등의 정보를 실시간으로 나타내어 효율적인 생산계획을 수립할 수 있도록 하였다. 생산라인 자동화를 위해 로봇의 설계는 Auto CAD를 이용하였다. 부품의 가공은 CNC에 적용하기 위해 자동공급장치를 설계하였다. 가공이 완료된 후 측정한 값을 LCD모니터를 통하여 작업자가 알아볼 수 있게 나타냈다. 외경 1은 40.405, 외경2는 32.201, 내경 1은 23.346, 내경 2는 34.302로 나타났다. 측정결과 불량 측정을 위해 측정부의 결과 값이 나타나며 불량이 발생하면 그래프를 이용하여 어떤 부위에서 발생했는지를 알 수 있도록 하였다. 또한 결과 값은 자동으로 저장되도록 하였다. 생산라인 자동화를 위해 100EA를 측정한 결과 외경 1은 40.40438, 외경2는 32.20164, 내경 1은 23.34830 내경 2는 34.30033의 평균값을 나타냈다. 측정값의 검증은 하이트게이지로 측정한 결과 0.003 이내의 결과를 나타냈다. 따라서 본 로봇 자동화 시스템을 적용한다면 생산성 향상 및 불량률 감소가 가능하여 인력대체 및 가격경쟁력이 가능하다고 판단된다.

• Korean Journal of Construction Engineering and Management
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• v.1 no.1 s.1
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• pp.87-94
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• 2000

Crack sealing, a routine and necessary part of pavement maintenance, is a dangerous, costly, and labor-intensive operation. Within the North America, about ${\$}200$ million is spent annually on crack sealing, with the Texas Department of Transportation (TxDOT) spending about ${\$}7$ million annually (labor alone accounts for over 50 percent of these costs). Prompted by concerns of safety and cost, the University of Texas at Austin, in cooperation with TxDOT and the Federal Highway Administration (FHWA) has developed a unique computer-guided Automated Road Maintenance Machine (ARMM) for pavement crack sealing. In 1999, successful field tests have been undertaken in 8 States around the U.S. This paper first describes significance of the automated crack sealing and technical advances in automated crack sealers including the ARMM, developed in the U.S. It then discusses the ARMM's field implementation and performance evaluation results, and improvements and modifications suggested through the technology evaluation during the field trials. Current research efforts and future work plans in its further development are also presented in this paper.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.14 no.6
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• pp.3023-3031
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• 2013

In this paper, we propose a robot control data generation system applying context aware mechanism in order to control the robot manipulator which automatically sorts parcels. The context aware mechanism generates intelligent information to control a robot using context data such as the parcel shape, weight, location and barcodes. The proposed system collects context data of the parcel and generates robot control data to pick up and drop parcels. Then a robot manipulator, which receives control data of picking-up and dropping, processes the automated sorting of parcels according to delivery persons and delivery routes. It will contribute not only to save much time and cost but also to reduce the industrial accidents.