1. 난중(卵重) 및 진동량 계측 시스템은 로드셀 1개를 이용한 기존의 방법을 로드셀 배치 I, 계란의 이송방향과 평행하게 같은 방향으로 부착한 방법을 로드셀 배치 II 로 하였고 로드셀 2개를 이용하여 서로 마주보도록 부착한 방법을 로드셀 배치 III, 2 개의 로드셀이 계란의 이송방향과 평행하게 같은 방향으로 부착한 방법을 로드셀 배치 IV로 구성하여 난중(卵重) 및 진동량을 측정, 분석 하였다. 2. 4가지의 로드셀 배치에 따른 난중(卵重)측정결과 로드셀 배치 I, 로드셀 배치 II, 로드셀 배치 III, 로드셀 배치 IV에 의한 난중(卵重)평균 오차가 각각 1.2128g, 0.5953g, 0.7786g, 0.2793g으로 로드셀 2개를 계란 이송방향과 평행하게 부착한 방법이 난중(卵重) 평균 오차가 가장 낮게 나와 정밀도가 매우 높음을 알 수 있었다. 3 계란 자동 선별기를 이용하여 대란 등급의 계란 선별시 X, Y, Z축 방향에서 평균 진동량이 각각 $5.1937{\times}10^{-3}G$, $9.3604{\times}10^{-3}G$, $16.8657{\times}10^{-3}G$로서 Z축방향의 진동값이 X, Y방향보다 상대적으로 크다는 것을 알 수 있었다.
로드 셀의 정밀측정 에러의 가장 큰 요인은 온도에 의한 출력특성 변화이다. 본 논문에서는 주어진 어떤 온도 구간에서만 온도특성을 보상하였던 기존의 방법에 비해 보다 넓은 온도구간에서 로드 셀의 출력의 온도 특성을 보상하고 또한 출력의 온도 특성이 기존의 방식에 의한 것보다 개선된 새로운 로드셀의 온도보상 방법을 제안 하였다.
Journal of Advanced Marine Engineering and Technology
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제40권9호
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pp.749-755
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2016
본 연구에서는 고가의 3-D 로드셀을 대체하기 위해 1축 압축 로드셀 배열을 사용한 새로운 픽 커터 3축 절삭력 측정방법을 제안하였다. 제안한 절삭력 측정방법은 4개의 1축 압축 로드셀과 숄더 볼트를 통해 기계적 구속을 만들어 3축 절삭력을 측정할 수 있다. 유한요소해석을 통해 제안한 새로운 절삭력 측정방법을 타당성을 확인하였으며, 최종적으로 실제 선형 암반절삭 시험을 통해 제안한 새로운 측정방법의 3축 힘 측정 정확도를 확인하였다. 시험 결과 새로운 절삭력 측정방법은 상대오차가 약 6% 이내이므로, 기존의 3-D 로드셀을 대체할 수 있음을 확인하였다. 더불어, 기존 고가의 3-D 로드셀 대비 약 20-30%의 비용만으로 구축 가능하므로 절삭력 측정에 사용되는 비용을 크게 줄일 수 있다.
박막의 접착강도를 측정하기 위하여 수직력과 수평력을 동시에 측정할 수 있는 0.1∼100 N 용량의 2축 로드셀에 기반을 둔 스크레치 테스터를 개발하였다. 반도체용 Si wafer 기판 위에 Au나 Al 등의 금속이 관은 박막으로 증착된 제품을 table에 고정시킨 후, 2축 로드셀(x, z)이 장착된 하중센서의 선단에 Diamond Tip을 장착하여 기판과 박막에 하중(z-axis)을 증가시키면서 동시에 wafer를 x축 방향으로 이동시킨다. 이런 방식으로 시료의 표면을 긁으면 박막이 벗겨져 나가 Diamond Tip이 기판에 닿을 때 서로 다른 경도차에 의해 진동이 발생하게 되고, 이 진동을 Acoustic Emission 센서에서 감지하여 Crack 발생 시점의 Load와 Stroke를 찾아내게 된다.(중략)
광섬유 센서 기술은 기존의 상용 센서의 어려움을 극복할 수 있어 전자기학 잡음과 전기 쇼크의 영향이 강한 폭발환경에서도 충분히 사용이 가능하다. 최근 이러한 장점들로 인해 여러 종류의 광섬유 센서들이 활발히 연구 개발되고 있다. 또한 비파괴검사/평가 분야로써 구조 건전성 감시를 위한 광섬유 센서의 다양한 적용 연구 분야가 존재한다. 그러나 로드셀과 같은 종류의 센서들은 상대적으로 상용화가 미흡한 실정이다. 본 논문에서는 광섬유 브래그 격자 센서를 사용한 광섬유 로드셀을 보여준다. 본 로드셀의 형상은 링크타입이고, 세 개의 광섬유 브래그 격자 센서를 사용하여 세 지점의 변형률을 각기 측정한다 특히 이들 변형률은 온도와 같은 동상 잡음을 제거하기 위해 차동법을 사용하여 신호처리 된다. 더 나아가 본 로드셀의 감도, 선형성 그리고 해상도를 인장실험을 통해 성공적으로 검증하였다.
본 연구에서는 계량 설비에 사용되는 스마트형 디지털 로드셀을 개발하였다. 로드셀 센서는 중량의 변화에 대해 매우 민감하여햐 하므로 정밀한 A/D변환을 위하여 온도 안정성, 낮은 드리프트 특성 그리고 분해능이 우수하여야 한다. 단일칩 마이크로프로세서에 의해 제어되는 고안된 아날로그 회로로써 OP엠프 오프셋과 드리프트 특성을 저감시키며 소프트웨어 알고리즘에 의해 안정되고 정밀한 A/D 변환이 가능하도록 디지털 로드셀을 설계하였다. 또한 RS-485통신 방식으로 로드셀을 제어하고 보정용 데이터와 제어 데이터를 기억시키는 기능들도 포함하였다. 시뮬레이션과 실측 평가를 통하여 개발된 로드셀의 우수성을 입증하였으며, 본 연구의 결과는 원격계량 센서로서 계량 설비 분야에 유용한 활용이 기대된다.
본 논문에서는 레이저기반 응력측정을 위한 비접촉식 로드셀을 개발을 위하여, 실내실험을 통하여 기술을 검증하고, 실규모 실험을 통하여 문제점을 파악하였으며, 최종적으로 현장적용에 적합한 응력측정용 비접촉식 로드셀 프로토타입을 개발하였다. 이를 위하여, 중심공 압축타입의 로드셀 제작에 사용되는 로드셀 몸체 표면에 용사코팅기술을 이용하여 알루미나를 도포하고, 레이저를 기반으로한 압분광법을 이용하여, 비접촉식으로 응력을 계측하였다. 이때, 인가되는 응력과 스펙트럼 이동간의 관계가 선형임을 확인하였다. 해당 기술의 현장 적용성 확인을 위하여, 실규모 프리스트레스 콘크리트 시편을 제작하고, 레이저를 조사하여 인가된 응력을 확인하는 과정에서, 반복적인 상황 하에서 레이저 조사 위치가 동일해야 함을 확인하였다. 이를 보완하기 위하여 프로브를 고정할 수 있는 케이싱이 포함된 로드셀 프로토타입을 제작하였고, 실내일축압축시험을 통하여 압축력과 스펙트럼 이동간의 선형성을 확인하였다. 따라서, 본 연구를 통하여 개발된 비접촉식 로드셀을 이용하여, 압축력을 효과적으로 측정할 수 있을 것으로 기대된다.
본 논문은 스트레인 게이지(strain gauge)식 로드셀(loadcell)의 대표적인 크립오차(creep error)에 대해서 디지털 신호처리방식을 사용한 실용적인 보상법(compensation method)을 제안한다. 신호의 보상방법은 로드셀의 출력응답을 실측해서 보상상수(시정수)와 보상계수를 결정한 후 마이크로프로세서의 내부메모리에 보상상수와 보상계수를 저장한 후 중량값을 디지털로 표시할 시점에 마이크로프로세서에서 연산처리한 크립에러 보상처리값을 로드셀의 출력신호에서 실측한 에러값과 서로 상쇠시키는 보상방법이다. 추가적으로 보상방법을 디지털전자저울에 직접 적용 시험하기 위해서 전용의 보상소프트웨어를 제작한 후 디지털전자저울의 크립특성을 실측해서 보상전 정격출력의 크립오차 0.03%의 로드셀을 정밀디지털전자저울의 허용오차 범위인 0.01%~0.001%이상으로 복잡한 연산처리 없이 정확하게 직접 보상처리하는 실용적인 방법을 제안했다.
최근 국내 터널현장에서는 기존 H형 강지보를 대체하는 격자지보의 사용이 증가하고 있다. 그러나 터널 현장에서 격자지보 계측은 거의 수행되지 않고 있으며 적절한 계측 방법도 확립 되지 못한 상태이다. 기존 연구결과에 의하면 H형강 계측에 사용되는 진동현식 변형률 게이지는 격자지보 계측에는 부적합하다. 본 연구에서는 격자지보용 로드셀을 개발하여 격자지보 시료에 부착한 후 압축시험기를 이용하여 로드셀에 대한 신뢰성을 검증하였다. 압축시험 결과분석을 통하여, 터널 계측시 격자지보에 로드셀을 사용할 경우의 계측 방법을 제시하였다.
바퀴동력계는 차량에 지면으로부터 전달되는 힘과 모멘트를 측정하는 로드셀이다. 본 연구에서 개발한 바퀴동력계는 스트레인 게이지식 로드셀로써 이러한 로드셀을 설계하는데 있어서 몇가지 고려해야 하는 사항이 있다. 우선 스트레인 게이지를 부착하기 쉬운 구조가 되어야 하고 조립시의 오차를 줄이기 위하여 한 몸체로 제작되어야 한다. 이와 동시에 가장 중요하게 고려되어야 하는 인자로 감도를 위해 재료가 허용하는 응력내에서 되도록 큰 변형률이 발생해야 하고 상호 간섭 오차가 발생하지 말아야 한다. 본 연구에서는 수식을 이용하여 이론적으로 상호 간섭 오차를 0으로 만들 수 있었다. 또한 설계 변수 및 재료 물성치의 산포를 고려한 신뢰성 기반 최적설계 기법을 사용하였으며, 이를 통해 허용 응력하에서 최대의 변형률이 발생하는 바퀴동력계를 설계하였다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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