국내 기계설비공사는 현장내의 불필요한 자재 적치 및 현장가공으로 인하여 불필요한 인원과 시간이 소요되는 것으로 조사되었다. 이와 같은 기계설비공사의 작업흐름을 린 생산 원리를 적용하여 가치흐름을 분석하였다. 가치흐름분석(VSA)은 가치흐름맵핑(VSM)을 통하여 기존공법과 공장화생산 공법을 비교하여 낭비요소를 도출하였다. 그 결과 기존공법의 문제점과 공장화생산의 저해요소를 도출하였고 이에 대한 개선 방향에 대하여 제시하였다.
현대적 생산의 특징은 제품의 수명주기가 짧아지고, 다품종 소량생산이 요구됨에 따라 생산 공정이 자주 바뀌게 된다는 점이다. 그러므로 이러한 요구를 충족시킬 수 있도록 공장의 생산 시스템도 FMS(Flexible Manufacturing System)쪽으로 움직여 가고 있으며, 이는 PC를 제어장 치로 이용하면 쉽게 해결이 가능하다. 현재 자동화의 추세는 PC의 사용이 급증하고 있다. PC는 스위칭시간이 느린 단점도 있지만 기능이 점점 개선되고 가격은 낮아져 가고 있다. 또 프로그램도 사용자가 전문적인 지식없이도 복잡한 문제를 해결할 수 있도록 개선되어 가고 있다. 표 3은 다른 제어장치와의 성능비교를 표시하고 있는데 왜 PC가 공장자동화 분야에서 점점 큰 비중을 차지해 가고 있는가를 설명해 주고 있다. 선진국에서 PC의 이용이 점점 증가 되고 있어 공장자동화의 총아가 될 전망인 이때 국내에서도 몇 개 회사가 PC를 개발시판하고 있고 외국의 유명 PC가 도입 활발히 이용되고 있음은 공장자동화라는 면에서 매우 고무적이라 하겠다.
현대는 생산성 향상을 위하여 이런 방법이 사용되는데 그중 공장 측면에서는 공장 자동화를 함으로서 생산성 향상을 기하는 방법을 사용하고 있다. 공장 자동화의 첫 단계는 각 단위 공장의 자동화이다. 우리나라 현황을 보면 소수의 발전된 공장의 경우 라인의 자동화가 구축되어 있으며 대다수의 기업은 단위 공정의 자동화 장치가 설치되고 있다. 그러나 현재 설치된 장비로서 더 이상의 생산성을 높이기 위해서는 각 단위 공정간의 협력 또는 공조체계 및 사무자동화와의 인계가 이루어져야 한다. 이에 본 논문에서 제시된 공정 감시 제어 SYSTEM은 각 공정의 자동화를 이루고 각 단위 공장의 자동화를 이루고 각 단위 공정을 MAIN COMPUTER와 연결하여 모든 공정을 MASTER SYSTEM화하여 통계처리 및 감시 기능을 하고자 하여 생산성을 향상시키고자 한다.
최근 우리나라의 제반 생산공정이 자동화되어감에 따라, 연간 백만불을 넘는 제어용기기가 외자도입형식 또는 무역거래에 의해서 미국이나 일본등지로 부터 도입되고 있다. 조사자들은 일차적으로 생산공장에서 사용중인 제어 및 보호용기기류에 대한 기술적 현황을 알고자, "국내의 주요 생산공장에서 사용하는 측정계기 및 제어기기의 실태조사서"(1969. 9. 10)를 이용하여 기업체의 견해를 묻는 한편 직접적인 기업체 방문을 통하여 실태를 관찰하였다. 이 조사자료가 앞으로의 계속적인 조사사업을 위한 토대가 되고, 제어기기 및 측정용기계기구등의 국산화 연구용 참고자료로 이용될 수 있으면 기쁜일이라고 생각한다.일이라고 생각한다.
AIS 지역 국가들의 시멘트 소비는 1970년에 14.1백만톤에 달했으며 1985년에는 44.2백만톤에 달할 것으로 예측된다. 1970년의 생산 능력은 18.4백만톤으로 이것은 수요를 훨씬 상회하는 것이다. 이같은 과잉 생산 능력 상태는 1981년 후부터는 과잉 수요 현상으로 전환하게 될 것으로 예상 된다. 1985년 AIS지역 전체로 볼 때 공급 부족량이 약 11.5백만톤에 이를 것인 바 그 대부분은 한국 $\cdot$ 베트남 $\cdot$ 인도네시아에서 부족하게 될 것이다. 한국의 시멘트 산업은 AIS지역 국가들 중에서 생산 기술면이나 생산 효율면에서 가장 앞서 가고 있다. 그러나 한국에서의 생산 시설 확장은 이 지역의 공급 부족량 해결에 기여는 하지 못할 것이며 오직 자국내 공급난 해결을 하는데 그칠 것이다. 이 보고서에서는 두 개의 상이한 계획안이 검토되었는데 이것은 지역내 협력효과와 같은 경제적인면에 초점을 두었다. 비교적 지역 협력에 기여할 것으로 보이는 두 개의 안은 AIS지역내의 2개 국가에 시멘트 공장을 건설하는 것으로서 인도네시아에 세우는 년산 1백만톤 규모의 단일공장과 타이에 세우는 년산 1백만톤 규모의 3개 공장이 바로 그것이다. 인도네시아에 세우는 공장은 인도네시아 시장의 수요 및 나아가 1985년에 Sri Lanka에서 일어날 과잉 수요를 메우게 될 것이다. 타이에 세우게 될 공장은 자국의 시멘트를 조달하고 메콩강과 연해 있는 3개국 수요를 충당하게 될 것이다. 이것은 1개의 공장을 건설하고 후에 그 생산 능력을 3배가하는 방법으로 이 3개의 공장이 완성된다면 이것은 또한 몇가지 경제성을 얻게 될 것이다. 인도네시아와 타이의 이 계획은 1985년에야 완성될 것인데 건설 기간은 약 28내지 30개월이 소요될 것으로 추산된다. 한편 이 지역의 시멘트 판매가격을 톤당 22달러로 볼 때 생산비에 포함된 총회수율, 즉 추정소득과 총투자 사이의 관계에서 산출한 이상 2개 사업의 총회수율은 12.1 $\%$로 추산된다. 총부가가치는 인도네시아가 10.7백만달러, 타이가 23.9백만달러로서 합계 34.6백만달러로 추산된다. 이것은 총투자액인 166.0백만달러에 대하여 4.8의 총자본투자효율을 나타내는 것이다. 이 사업은 이 지역외에서의 시멘트 수입시와 비교하면 73.8백만달러의 외화를 절약하는 셈이 되며 이 외에도 약 1,740명의 고용 증대를 가져 올 수 있을 것이다. 시멘트 운송비는 생산원가와 세계시장 가격과의 사이에서 생기는 마진보다 더 비싸다. 이와 같은 사실은 시멘트가 지역 협력에 적합한 품목이 못된다는 것을 의미한다. 이것을 해결하기 위해서는 현재 세계 시멘트 시장가격을 상회하는 선에서 가격협정을 맺는 것이 이 지역 시멘트 공업 육성책의 하나로 필요 불가결한 실정이다.
우리의 생산현장은 정보화 및 자동화 혁명을 통해 큰 변혁을 맞이하고 있다. 첨단의 생산시설과 최적의 생산방법을 통한 품질의 향상 및 생산비의 절감이 기업의 성패를 좌우할 수 있다는 전제아래 경쟁기업을 능가하는 생산성제고가 무한경쟁시대의 기업 최고의 목표가 되고 있다. 세계화, 국제화, 정보화 추세 속에서 소비자들의 소비 욕구는 점점 다양해지고 세분화되며 고객은 정확한 상품 정보와 신속한 제품의 인도를 요구하고 있다. 따라서 기업은 생존을 위한 전략으로 공장 자동화 시스템을 도입하여 제품의 질적 향상을 도모하면서 최적 생산을 통해 다양한 고객의 욕구에 대응하고 있다. 본 연구는 몬테칼로법에 기초한 확률적 접근방법을 통한 연속적 시뮬레이션 모델을 이용하여 기업이 공장자동화시스템을 도입하기 전, 그 효과를 사전에 측정. 평가함으로써 합리적으로 도입방법. 도입규모 도입내용 등을 결정할 수 있는 방법을 제시한다. 즉 시뮬레이션 모델을 통해 기업이 공장자동화를 추진함에 있어 이에 수반되는 비용과 이로 인한 효과를 생산성 향상 측면에서 분석하여 최적의 공장자동화 도입수준을 결정하고 자동화에 대한 투자효율을 각대화시키기 위한 하나의 척도를 제공하게 된다.
본 논문에서는 산업공장 내의 생산효율을 높이기 위하여 작업에 대한 지시를 효율적으로 이행하는 시스템을 개발하려고 한다. 모든 공장에서는 자동화와 더불어 안전하고 생산성 높은 시스템을 추구한다. 하지만 대부분의 공장에서는 작업공정이 비체계적이며, 자동화가 이루어지지 않는 실정이다. 제조 공장의 급격한 성장으로 인하여 다양하고 많은 제품이 동시 다발적으로 생산되는 상황에서 적기 생산과 완성도 높은 제품을 위한 작업 제어 관리가 필요한 시점으로 작업에 관련된 데이터를 재정리하는 과정이 필요하다. 이러한 문제를 해결하기 위해서는 작업공정 전체를 시스템으로 포착하여 각 설비(요소)의 안전 및 생산성 향상을 도모하여야 하며, 작업공정 처리 결과를 입력하여 제어할 수 있는 ATmega보드를 모듈화 해야한다. 본 논문은 입력장치 모듈과 ATmega128, WIFI 모듈을 접목하여 작업공정 데이터를 실시간으로 입력하는 작업공정 입력 시스템을 개발하였다. 이로 인하여 현 제조 공장 생산업무의 작업효율을 크게 향상시키고, 경영 개선에 이바지 하고자 한다.
기성콘크리트 부재를 현장 생산하는 경우 공장생산보다 약 14.5-39.4%의 원가가 절감되는 것으로 이전 연구에서 확인되었다. 특히, PC공장 관계자의 인터뷰를 통해, 실제 공장주는 생산원가의 20% 이상의 이윤을 얻지 못하면 공장관리 간접비를 cover하지 못해 계약을 하지 않는 것으로 확인되었다. 그리고 동등한 조건에서 기성콘크리트 부재를 현장에서 생산한다면 공장생산 대비 동등 이상의 품질이 확보된다. 이 연구들에 따르면 원가와 품질 측면에 유리하므로 기성콘크리트 부재는 현장에서 생산하여야 한다. 그러나 주어진 공기뿐 아니라 현장생산을 위한 여러 가지 제약조건으로 모든 물량을 현장생산하기 어렵다. 그 이유는 현장생산은 프로젝트 관리 과정에서 발생할 수 있는 리스크로 인하여 기피하기 때문이다. 그러나 기성콘크리트 부재의 현장생산 수행 전 리스크 요인을 분석하고 그에 대응한다면 현장생산 기회를 높일 수 있다. 따라서 본 연구는 기성콘크리트 부재의 현장생산 리스크 평가를 위한 체크리스트를 개발한다. 체크리스트를 1개의 사례현장에 적용하여 리스크 요인을 쉽고 빠르게 평가할 수 있다는 것을 검증하였다. 그 결과 건폐율이 높은 현장의 경우 생산 및 야적을 위한 가용면적을 확보하기 어려워 리스크가 큰 현장으로 분류되는 것으로 분석되었다. 개발된 리스크 평가 체크리스트는 현장생산의 리스크요인을 효율적으로 평가하며, 프로젝트 수행 시 수시로 변경되는 리스크요인을 쉽고 빠르게 판단하여 상황에 따라 대처가 가능하다.
이 자료는 Rubber & Plastics News(1993.8.16)지가 전세계를 7개지역, 즉 북미(미국 · 캐나다), 중남미, 서유럽, 동유럽 및 구소련, 아시아, 중동 및 아프리카, 대양주로 나누어 각국별 타이어회사 현황과 회사별 타이어공장 소재지, 공장별 생산능력 등을 개괄적으로 요약한 것이다.
이 자료는 Rubber & Plastics News(1993. 8. 16)지가 전세계를 7개이역, 즉 북미(미국ㆍ캐나다), 중남미, 서유럽, 동유럽 및 구소련, 아시아, 중동 및 아프리카, 대양주로 나누어 각국별 타이어회사 현황과 회사별 타이어공장 소재지, 공장별 생산능력 등을 개괄적으로 요약한 것이다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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