• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2001.04a
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• pp.67-70
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• 2001

The tool geometry parameters and cutting process have complex relationships. Until now, numerous cutting tests were needed to acquire optimal design of end mill for the purpose of high speed machining, due to the insufficient knowledge about cutting process in high speed machining. Using various tools with different geometry, relationships between tool geometry parameter(rake angle, clearance angle, length of cutter) and cutting process(cutting force, surface accuracy, surface roughness) have been studied. Acquired data can be used to design optimal tool for high speed machining

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1997.10a
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• pp.19-22
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• 1997

The objective of this research is to use an analytical and experimental approach to develop optimal tool geometry for high speed machining. The tool geometry parameters and cutting process have complex relationships. Until now, numerous cutting tests were needed to acquire optimal design of endmill for the purpose of high speed machining, dut to the insufficient knowledge about process in high speed machining. In order to improve the cutting ability of endmill, a model for optimal cutter shape was developed to minimize resultant cutting force by combing cutting force and wear test and surface roughness test from optimized and conventional cutter with the same cutting condition. Using various tools with different geometry, relationships between the tool geometry parameter, rake angle, clearance angle, lengh of cutter have been stuied.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1990.04a
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• pp.67-75
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• 1990

세라믹스는 우수한 기계적, 전기적, 화학적성질로 인하여 여러방면에서 점점 기대가 높아가 고 있다. 그럼에도 불구하고, 그 이용 범위나, 응용이 늦은 것은 가공성에 문제가 있기 때문 이라 해도 과언이 아닐 것이다. 세라믹스의 가공법으로서는 주로 다이야몬드 지립을 이용한 연삭, 절단, 래핑등이 행하여지고 있지만 이러한 방법은 가공 능률이낮기 때문에 생산성에 많은 문제를 안고 있다. 본 연구에서는 다이야몬드공구와 산화물계 A1$_{2}$0$_{3}$를 피삭재로 하여 다양한 절삭조건과 공구의 형상을 변화시켜 선삭 실험을 통하여 절삭력의 크기, 칩의 형태, 공작물의 형상, 표면조도 및 공구마멸등 절삭의 특성을 검토 하였으며 절삭에 의한 파인세라믹 스의 가공 가능성을 확인하고자 한다.

• Proceedings of the Korean Society of Machine Tool Engineers Conference
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• 2004.10a
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• pp.422-427
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• 2004

The tool geometry parameters and cutting process have complex relationships. Until now, various cutting test were needed to acquire optimal design of end mill for the purpose of high speed machining, due to the insufficient knowledge about cutting process in high speed machining. Using various tools with different geometry, relationships between tool geometry parameter (rake angle, clearance angle, length of cutter) and cutting process (cutting force, surface accuracy, surface roughness) have been studied. Acquired data can be used to design optimal tool for high speed machining and to develop a software for design of end mill geometry.

• Transactions of the Korean Society of Machine Tool Engineers
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• v.16 no.6
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• pp.9-14
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• 2007

In this paper, a rotating tool clamping device was developed based on a shape memory alloy(SMA) and its feasibility as a tool holder was experimentally explored. The SMA-based device was able to alter clamping to unclamping through temperature control within 1 second. The means and repeatability(${\sigma}$) of the tool clamping force were 185.5N and 6N respectively and its drifts were less than 3% for an hour. Considering the temperature hysteresis of the SMA-based tool clamping device, it is necessary to heat the SMA ring to around $50^{\circ}C$ after tool change to obtain more clamping force.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1993.04b
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• pp.76-80
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• 1993

절삭가공중에서 DRILL가공은 일반기계가공 공정중에 23 .approx. 25% 정도의 비율을 점우하고 있는 중요한 위치의 작업의 하나이고 또한 요구되는 정밀도를 만족하기 어렵고, 높은 생산성이 요구되는 가공법이다. 기계가공의 무인화, 자동화, 고능률화 및 정도향상 이라는 측면에서 더욱 이에 대응할 수 있는 가공방법 즉 공작물, 공구재료, 공구형상 및 절삭조건등에 걸쳐 광범위하게 연구개발 되어 져 가고 있다. 이 작업중 특히 곤란한 것은 깊은 구멍가공(DEEP HOLE DRILL)으로서 깊이/직경의 비가 극히 높은(약 5배이상) 절삭가공 의 경우에는 CHIP의 배출, 절삭날부의 윤활, 공구의 진동등의 문제로 인하여 일반적인 절삭가공 공법으로는 가공이 여려운 경우가 많다. 본 연구는 Solid BTA Drill(Mlti-tip Drill Head with Brazed Tips)에 의하여 가공에요구되는 절삭성 분석과 절삭조건의 변화에 따른 공작물의 가공정도 즉, 가공구멍의 직경의 변화, 표면거칠기. 진원도의 변화상태 및 공구의 마모된 현상에 대하여 실험조사하여 공구에 제한된 수명을 연장하고, 제품에 요구되는 품질수준을 확보하는가에 대하여 본 실험을 통하여 분석하도록 하였다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2009.06a
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• pp.385-386
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• 2009

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1991.04a
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• pp.96-102
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• 1991

절삭가공의 목적은 소재의 불필요한 부분을 chip으로 제거하여 소요의 형상 치수인 새로운 표면을 만들어 내는 것이다. 실제 가공에서 소요되는 동력을 보면 대부분은 chip을 만들어 내는데 소비되기 때문에 chip의 특성은 절삭가공에 있어서 극히 중요한 인자가 되는 것이다. 본 연구에서는 많이 사용되고 있는 throw away 공구에서의 칩 브레이커의 성능을 향상시키기 위하여 실험을 통하여 기존에 사용되고 있는 공구들의 성능을 평가하고 문제점을 제시한다.

• Proceedings of the Korean Institute of Surface Engineering Conference
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• 2008.11a
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• pp.117-119
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• 2008

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.12 no.1
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• pp.112-122
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• 1995

본 연구에서는 절삭공구가 채터진동을 일으킬때 AE(Acoustic Emission) 신호와 어떤관계가 있는지를 실험적으로 연구하였다. 모달분석을 통하여 절삭공구의 고유진동수 및 모우드형상을 구하였으며, 실제 절삭실험에서는 이송방향 및 절삭방향의 가속도를 계측하여 위상치를 결정하었다. AE신호와 두 가속도 와의 관계를 알기위하여 AE 실험을 하였다. AE신호의 폭발점은 대개 Lissajous loop의 방향전환점에서 관찰 되었다.