• Journal of the Korean Society of Manufacturing Technology Engineers
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• v.19 no.6
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• pp.889-894
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• 2010

Conventional shrink-fit tool holders have positive features, such as high accuracy, high strength, high stiffness and low sensitivity to centrifugal forces, but they require heavy investments for heating and cooling equipment. Generally the heating equipment has to heat the tool holder up to $200{\sim}300^{\circ}C$ for tool changes. This paper introduces a novel shrink-fit tool holder that is able to unclamp a tool at $40{\sim}50^{\circ}C$. This feature makes it possible to switch between the clamped and unclamped states by using a simple device, which has lower power, smaller size and lower cost than the heating equipment of the conventional shrink-fit tool holders. The proposed shrink-fit tool holder is able to expand its tool hole by using the shape memory alloys which are integrated in the tool holder body. Performances of the SMA shrink-fit tool holder were evaluated experimentally. The experimental results confirm that the proposed tool holder is feasible in aspects of clamping/unclamping operations, clamping force and repeatability of tool setup.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2013.05a
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• pp.133-134
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• 2013

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.12 no.10
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• pp.5-17
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• 1995

기계가공(Machining)중에서 가장 기본적인 것이 선삭(Turning)작업이며, 이 가공은 선반(Lathe)에 의해서 행하여지고 있는 것은 다 아는 사실이다. 공작기계의 발달과 금속 절삭 원리(Principles of metal cutting)는 선반을 중심으로 약 일세기동안 꾸준히 발전해 오고 있으며, 수없이 쏟아져 나온 연구논문들의 대부분이 선반에 의한 가공과 그 공작기계에 의해서 이루어졌으며 앞으로도 계속 보통선반, CNC선반의 토대 위에서 이루어지리라고 보고 있다. 공작기계 중에서 CNC 선반의 발달 과정을 요약해보면 1960년대의 대량 생산시대에는 Programmable control 방식의 자동 터렛트(Turret) 선반이 개발되어 생산 공정이 비교적 간단한 양산 가공기로서 환영을 받게 되었다. 1970년대에 들어서면서 다품종소량생산이 중요시되었고, 그때 NC 선반시대가 시작되었다고 볼 수 있다. 현 싯점에서 볼 때 이것은 중품종중량생산 이라고 말할 수 있으며, Turret 선반의 NC화 즉, Multi-tool에 의한 선반의 복합가공이 가능해졌지만 Tooling에 문제가 발생하였다. 1980년에 들어서 각종 MC 들이 광범위하게 발달, 보급되는 경향에 따라서 NC 선반도 고능률화의 일환으로 고속화와 더불어 회전공구인 End mill. Drill. Tap 등의 복합가공이 가능한 복합선반이 차례로 개발되었고 선삭공구와 회전공구등의 자동공구교환(Automatic Tool. Changing. ATC)이 가능해지고 Y축 보정(Co-mpensation)기구를 부착한 대형 Turning center가 개발되어 보급되게 되었다.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 2003.05a
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• pp.464-468
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• 2003

인터넷의 급성장과 더욱 발전하는 On-line환경에 있어서 기업들간의 정보 교환이 실시간으로 이루어지고 있고, 서로 요구하는 정보의 양질이 높아져감에 따라 현 시점에서 데이터베이스의 관리 및 운용이 대우 중요한 요소가 되었다. 본 연구에서는 (주)대한증석과 경희대학교의 공동연구로 만들어진 KT-Guide라는 전자 카달로그를 Web상으로 구축하여, 피삭재의 절삭에 있어서 사용자가 원하는 가공형식, 공구 및 피삭재를 선택하고 적정 데이터의 입력 후에 최적절삭조건을 실시간으로 알아보고자 함을 목적으로 하고 있다. 이것은 사용자가 절삭을 사용함에 있어서 플랫폼에 제한없이 온라인환경에서 보조도구를 사용하게 하며 궁극적으로는 온라인 상으로 CAD/CAM시스템을 사용함을 목적으로 한다. 한편, 이 전의 연구에 있어서도 Web으로의 확장은 있었으나 많은 부분에 있어서 제한적이었다. DB의 관리에 있어서 MS SQL 2000으로의 Upgrade를 선택하였다. 또한, 프로그램 내부적으로는 기존의 대부분이 HTML Tag를 사용한 ASP형태였다면, 본 논문에 있어서 많은 부분이 XML로 전환되었음을 알 수 있다. 절삭조건의 최적화에는 뉴럴 네트워크를 적용하여 연구된 자료를 이용하였으며, Virtual Machining에 있어서 절삭 조건의 검색 및 Query부분은 XML을 이용하였다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1994.10a
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• pp.193-198
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• 1994

다축가공은 3축 이상의 동시제어축을 이용하여 복잡한 형상을 효율적으로 가공할 수 있는 첨예의 기술인 반면, 가공 설비의 고가로 인해 실제현장에 보급되지 못하고 있는 실정이다. 부가축 방식에 의한 저축화 가공방식은 이러한 현실적 문제에 대처할 수 있는 강력한 방식으로서, 본 연구팀에서는 3축 CNC 공작기계에 부가축 테이블 방식을 이용하여 5축 곡면가공을 구현한 바 있으며, 정삭가공 알고리즘을 개발한 바 있다. 본 연구에서는 부가축 환경하에서 황삭가공 알고리 즘을 다루며, 기존의 전축환경의 황삭가공에 비해공구자세를 인텍싱 형태로 변화시킬 수 있다는 차이가 있으며, 이에 따라 자세조정횟수의 초소화가 생산성 지표로 부각된다. 본 연구에서 개발된 황삭경로 알고리즘은 자세조정횟수를 포함 하여 공구접근영역, 공구교환횟수, 피드조정을 통하여 전체적을 황삭가공시간의 최소화로 접근하였다. 연구된 알고리즘 은 컴퓨터시뮬레이션을 통하여 검증하였으며, 실제절삭을 통한 검증이 추진중에 있다.

• 전기의세계
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• v.39 no.6
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• pp.14-19
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• 1990

1. CAD system과 PROPS를 접속하여 CADsystem에서 Design된 surface를 사용할 수 있으며 Robot Kinematics를 graphic library화하여 surface배치 수상 및 path generation 및 animation을 통하여 가공작업을 위한 로보트 운동을 simulation할 수 있게 되었다. 2. Denavit-hartenberg transformation form에 의해 여러 Robot Kinematic을 일반적인 형식으로 library화 하였다. 3. 금형 가공의 공정들을 Menu로 만들어서 Expert system을 도입, 손쉽게 Interactive한 작업을 할 수 있게 하였다. 4. 차후의 연구 목표는 로보트 Calibration S/W의 개발 및 실현 그리고 Expert System을 이용한 Robot Program Generator의 완성을 통한 전체 Off-line programming System을 정립하는데 있다. 이를 위해서 더 실제적인 Tool Path Generation과 Expert System을 이용한 가공 조건의 결정 및 User Interface를 위한 Window가 개발되어야 한다. 5. 1차년도에 개발된 Robotonomic Tool System의 유연성을 확장시킨다. 실험결과를 바탕으로 공정 자동화 시스템을 확장시킨다. 6. 연마공정자동화에 필수적인 공구 및 공구 Tip의 표준화 및 자동교환장치를 개발한다. 7. 금형연마 Cell의 구성요소들간의 Interface 및 System Controller에서의 집적화를 시킨다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2005.10a
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• pp.551-554
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• 2005

This study is concerned about the design and structural analysis of high integrated tool tower ATC(Automatic Tool Changer) for machine tool. Recently, many studies have been undergoing to reduce a working time in a field of machine tool. Tool tower ATC belongs to reduce a stand-by time by shortening a tool exchanging time. The developed system can store more number of tool in small space than other machine. The analysis is carried out by CATIA V5 software. In the result of structural analysis, the safety factor of the developed system is confirmed.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.21 no.3
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• pp.188-193
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• 2004

The purpose of this paper is concerned with a development of an air-powered handpiece for surgical operation. The handpiece is the tool of surgical instruments and it can be used to interchange multiple attachments for drilling, pinning, sawing, driving screws and reaming. Most of domestic medical instruments bring in overseas and the air-powered handpiece imported from foreign countries at 100％ too. Therefore we develop new air powered handpiece. we research in 2D and 3D modeling, design of air line, analyze structure. The air-powered handpiece composes of body, power supply air-line, elements for mechanical power transmission, attachment, and surgical tools. The handpiece is developed by several processes that 3D design, machining, heat treatment and coating. The developed handpiece is experimented to confirm check the efficiency.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 1996.04a
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• pp.352-357
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• 1996

특징형상 데이터는 공정설계의 입력 정보로 사용되며, 부품 서술 데이터, 기하학적 데이터, 가공 기술적 데이터로 분류할 수 있다. 또한 공정순서및 작업순서 결정에서 선행관계는 반드시 고려하여 위배되지 않도록 해야하는 중요한 요소이다. 본 연구에서는 작업순서 결정시 만족해야하는 선행관계를 기하형상에 의한 선행관계, 단위 특징형상의 작업내용들간의 선행관계, 가공 경험에 의한 선행관계 등으로 분류/정의하였고, 특징형상 데이터와 가공지식을 이용하여 분류된 선행관계를 자동으로 추출하는 방법을 제안하였다. 그리고 추출한 선행관계를, 공구 교환횟수를 최소로 하는 작업순서 결정 알고리즘에 적용한 사례를 정리하였다.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.13 no.5
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• pp.15-29
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• 1996

공작기계의 성능향상의 기본과제인 고정도화, 고능률화, 그리고 자동화를 더욱 강력히 추진하기 위해서는 FMS의 핵심이 되는 Machining Center(MC)에서, 공작물의 자동교환장치, 공구관리장치, 자동계측장치, 절삭상태 감시장치를 보유하고, System의 자동화를 신뢰성있게 하기 위한 자동진단 장치를 포함하는 종합적인 System이 절실히 요구되고 있다. 이와같은 System으로서의 높은 정도 안정성과 신뢰성을 전제로 한다.