• Journal of the Korean Society of Manufacturing Technology Engineers
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• v.10 no.1
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• pp.11-11
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• 2001

최근의 기계가공품의 고정밀화 추세에 따라 연삭가동 기술도 빠르게 발전하고 있다. 절삭가공기계들이 고속화, 고정밀화 되어가면서 과거의 연삭가공을 대체하는 경우도 많이 발생하고 있으나 한편으로는 제품의 고정밀화 요구에 따라 연삭가공의 수요가 늘어나고 있으며 높은 생산성과 고정밀, 고품위 연삭표면을 동시에 요구하고 있다. 본 고에서는 최근 연삭기술 발전동향을 연삭기, 연삭휠, 연삭기술로 구분하여 살펴보고자 한다.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.15 no.2
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• pp.603-608
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• 2014

In many manufacturing such as the components of airplane and automobile, aluminum alloys(Al2024) which remarkable in low specific gravity and high strength have been utilized effectively. Face milling machining technology for surface roughness quality of workpiece has been applied in these fields. A face milling machining with chamfered throw away type insert tip can produce a perfect flat surface only in theory. But It is impossible because of many unwanted factors, namely, cutting temperature, plastic deformation, dynamic effect, etc. In this paper, experimental investigations are performed to improve surface roughness after high speed machining of Al2024 using qualified face milling cutter body for high speed machining.

• Journal of the Korean Society of Manufacturing Process Engineers
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• v.9 no.6
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• pp.29-35
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• 2010

Recently the industry high-speed machining has been applied to the automotive, aircraft, electronics parts machining because the effect of cost savings, machining time reduction and productivity improvement. In this study recently the aircraft structural aluminum alloy 7075 used in cutting the ball end-mill on the surface roughness terms most affect the parameters of the spindle speed and feed rate on the surface roughness of the work-piece according to the cutting depth is to investigate. Cutting depth at 0.3 mm has the lowest surface roughness.

• Journal of the Korean Society of Manufacturing Process Engineers
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• v.2 no.3
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• pp.13-19
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• 2003

The high speed machining technology has been improved remarkably in die/mold industry with the growth of parts and materials industries. Though the spindle speed of machine tool increases, the condition monitoring techniques of the machine tool, tool and workpiece in high speed machining ate incomplete. In tins study, efficient sensing technology in high speed machining is suggested by observing the characteristics of cutting force, gap sensor and accelerometer signal also, machinability of high-speed machining is experimentally evaluated sensing technique to monitor the machine tool and machining conditions was performed.

• Journal of the Korean Society of Manufacturing Process Engineers
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• v.11 no.1
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• pp.119-124
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• 2012

The study on high speed machining was conducted for wing and rib parts of major structure in aircraft in order to investigate a optimal cutting condition and machining method using a high speed machine with 33,000rpm. Preliminary tests, such as high speed cutter test and spindle vibration test of high speed machine, were performed and the high speed machining was conducted in 3times after the preliminary test results were applied to a NC program for manufacturing.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1997.10a
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• pp.47-51
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• 1997

The high speed machining which can improve the production and quality in machining has been adopted remarkably in dietmold industry. As the speed of machine tool spindle increases, the machinability evaluation and monitoring of high speed machining is necessary. In this study, the machinability of 30, 000rpm class spindle was evaluated by using the developed tool dynamometer and the machining properties of high hardened and toughness materials in high speed were examined. Finally, the in-process monitoring technologies of tool wear were presented through the prediction by the experimental formula and pattern recognition by the neural network.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1995.04b
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• pp.45-51
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• 1995

자동차 엔진의 피스톤은 핀 구멍의 복잡한 형상과 2사이클 엔진의 경우 실린더쪽 흡기 및 배기 포트의 위치에 따라 균일하지 않은 열이나 응력 등의 영향에 의한 변형을 고려하여, 상온에서의 형상이 각종 평가 시험을 거쳐 엔진마다 다양한 형상을 갖는 피스톤으로 결정된다. 본 연구에서는 컴퓨터 제어에 의한 방법으로서 타원형상을 갖는 임의의 피스톤을 고속, 고정도로 가공할 수 있는 CNC(Computer Numerical Control)선반 개발에 관하여 연구 하였다. 피스톤 데이터를 퍼스널 컴퓨터로 입력하고 CNC 제어하므로 마스터캠의 제작 불필요, Recess 등과 같은 미세가공 가능, 피스톤의 형상변경 용이, 고속가공 등으로 모방절삭 방식보다 훨씬 높은 생산성 향상이 기대된다.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.18 no.8
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• pp.24-31
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• 2001

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2004.05a
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• pp.34-34
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• 2004

정보의 급속한 발전, 컴퓨터, 가전기기, 자동차등 내구 소비재의 제품 개발기간 단축, 생산자의 지속적인 생산성 향상 활동, 소비자 선호의 다양성, 품질 요구 수준 상승 등 제반 환경변화는 절삭가공부분에 있어 핵심이 되고 있다. 여기에 전통적 제조업의 고부가가치화 및 새로운 시스템의 도입 등과 맞물려 최근의 초정밀 공작기계는 고속화, 고정밀화를 바탕으로 크게 발전하고 있다, 특히 21세기로 향하는 지금 공작기계 기술은 고속화, 정밀화, 개방화, 환경친화의 방향으로 혁신을 지속하고 있으며, 머지 않아 마이크로 프로세서의 급속한 발전에 힘입어 고속화 기술은 극 초고속화 단계로, 정밀화 기술은 극 초정밀화 단계로, CNC 기술은 오픈화 및 네트워크화를 통한 다양한 통신기술이 부가됨으로써 설계, 생산, 영업 및 서비스 정보와 연계시켜 통합제어를 통한 타 지역의 공작기계를 원격제어 할 수 있는 단계로 이르게 될 것이다.(중략)

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2001.10a
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• pp.101-105
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• 2001

고속절삭을 통해서 생산성과 가공정밀도의 향상을 도모할 수 있기 때문에, 최근 머시닝센터를 중심으로 한 공작기계 주축계의 고속화는 눈부시게 발전하고 있다. 그러나 주축계가 고속화될 수록 증가하는 베어링에서의 발열은 베어링의 수명단축, 주축계의 열변형 증대 등을 초래하고, 궁극적으로 공작기계의 성능을 저하시키게 된다. 따라서 고속으로 회전하는 베어링에서의 발열을 효과적으로 억제할 수 있는 윤활방법에 대한 연구들이 활발히 진행되고 있다. 따라서 본 연구에서는 공작기계용 고속주축계의 냉각특성을 규명하기 위한 노력의 하나로 압축공기를 이용한 고속주축 계의 냉각실험을 수행하였다. 고속주축계의 실험모델은 오일에어윤활방법, 앵귤러콘택트 볼베어링, 이중분사노즐, 냉각 자켓등을 사용해서 제작하였으며, 특히 고속주축계의 공기냉각방법에 대한 유용성은 실험결과로 부터 입증하였다.