건축물 에너지 효율등급제도, 건축물 에너지 소비증명제 등 건축물 에너지 관련 법 제도가 지속적으로 강화되면서, 이에 대응하기 위한 고성능 단열재, 기능성 유리를 적용한 창호의 개발이 활발히 진행되고 있다. 에너지 절약을 위한 기능성 유리의 중요성이 크게 부각되고 있음에 따라 진공유리에 대한 관심이 높아지고 있다. 진공유리의 핵심공정 중 모서리 접합공정은 진공유리의 기밀성, 강도, 형상에 있어 매우 중요한 공정이다. 본 논문에서는 수소혼합가스를 이용하여 전기로 내부에서 두 장의 유리를 접합하였다. 공정변수에 따른 접합유리의 강도와 형상을 측정 및 분석 하였으며, 다구치 실험계획법을 이용하여 접합유리의 강도를 예측하였다. 추가실험을 통해 예측 값과의 오차율을 확인함으로서 실험의 타당성을 검증하였다.
700미터 이상의 높이와 160층 이상으로 설계된 버즈두바이가 완공되면 버즈두바이는 인간이 건축한 건축물 중에서 최고높이의 건축물이 될 것이다. 바람의 동적효과를 완화하고 제어시키는 것이 가장 중요한 설계요소중의 하나이며, 설계초기의 공기역학적 형상과 풍공학에 대한 고려가 이러한 주상복합건물의 건축적 형상 및 디자인에 있어 큰 역할을 하는 반면, 건물의 구조시스템을 위한 재료 선택 또한 디자인의 중요한 요소이고 그 다음으로 세부적인 재료기술에 대한 평가 및 기술자 수급이 요구되어진다. 콘크리트는 콘크리트의 강도, 강성, 감쇠, 잉여력, 형틀성, 내화성, 시공성, 원가 등을 고려하여 선정된다. 이 논문은 콘크리트를 활용한 구조시스템을 적용하면서의 설계적으로 도전되었던 부분과 버즈두바이의 콘크리트공사의 초기계획에 대해 집중적으로 다룰 것이다.
본 연구에서는 중유동 콘크리트 제조를 위해 기존의 재료분리 판정법과 레올로지 정수를 활용하여 콘크리트 재료분리 상황을 정의하고자 하였다. 중유동 콘크리트는 일반강도 범위의 비교적 높은 물시멘트비 조건에서 높은 유동성을 발현하는 조건으로 고성능 감수제를 사용하면서 재료분리를 제어하는 것이 매우 중요하다. 이에 본 연구조건에서는 고형분량이 다른 두 가지 고성능 감수제를 사용하여 일반강도 콘크리트 배합의 유동성을 증진시키면서 재료분리가 발생하기 시작하는 범위의 유동특성과 레올로지 정수의 변화에 대해 관찰하였다. 기존의 레올로지를 이용한 유동성 측정연구는 고유동성을 확보한 조건에서 측정되어야 했기 때문에 재료분리가 발생하는 조건은 측정의 대상에서 제외되었던 경우가 많았다. 본 연구에서는 재료분리가 발생하기 시작하는 상태의 콘크리트 배합조건에서 기존의 재료분리 판정법이나 관찰에 의한 방법으로는 아직 재료분리에 이르르지 않았다고 판단되더라도 레올로지 측정 정수인 소성점도와 정적 항복응력 측정값에서 이상측정값이 관찰되는 것을 확인하였다. 이러한 결과가 콘크리트에 있어서 재료분리가 발생하는 조건을 레올로지적으로 정의할 수 있는 기초적인 자료를 제공할 것으로 판단한다.
최근 초고층 건축물의 수요에 대응하여 고성능 고강도 강재에 대한 수요가 급증하고 있으며 고층건축물에 대한 지진 피해에 대한 인식이 확산되면서 건축구조용강에 대한 요구 성능이 점차 증가하는 추세이다. 이러한 수요에 의해 600MPa 급 강재가 출현 되었으며 현재 강교량 및 초고층 건축물에 적용하려고 많은 연구가 이루어지고 있다. 새로운 강재를 적용한 골조의 수평력에 대한 거동은 자료가 부족한 실정이다. 특히 인성에 관해서는 일반구조용 강재를 적용한 기둥 보 접합부의 소성변형율과 비교하여 고강도강을 적용한 기둥보 접합부의 소성변형율 관련 설계자료가 절실히 필요하다. 따라서 본 연구에서는 600MPa급(SM570 TMC) 강재를 적용한 기둥-보 접합부의 초기연구로서 논스캘럽과 추천형스 캘럽 상세의 실구조물 규모의 기둥-보 용접접합부 실험체를 제작, 내진성능실험을 통해 구조성능을 평가하였다. 기존의 일반구조용 SM490 강재를 적용한 기존의 연구와 비교 분석하여 초고층 건축물에 적용을 위한 내진설계자료 및 제작상의 주의사항을 제시하였다.
기존 고유동 콘크리트는 소요의 유동성과 작업성 확보를 위해 대부분 단위시멘트량이 높은 고강도 콘크리트 영역으로써, 현재 사용되고 있는 대부분의 콘크리트 구조물이 보통강도(18~35MPa) 수준임을 감안한다면 현실적인 사용범위확대 및 실용성에 한계가 있었다. 고유동 콘크리트의 사용범위를 확대하기 위해 보통강도 수준에서도 유동성과 점성을 발휘할 수 있고 일반건축물뿐만 아니라 특수건축물에서도 사용가능하며, 타설시간과 인건비를 대폭 감축할 수 있는 보통강도 고유동 콘크리트의 개발이 필요한 실정이다. 보통강도 고유동 콘크리트의 개발은 유동성 및 점성을 발휘하여 자기 충전성을 확보함으로써 다짐작업 최소화에 따른 인건비 감축, 공사비 절감, 공기 단축 등의 시공효율성 뿐만 아니라 공사품질을 향상시킬 수 있다. 본 연구에서는 출발원료(WR, HB, RT)의 조합별로 PCE를 제조하고 링플로콘과 회전형 점도계를 사용하여 시멘트 페이스트의 레올로지 특성을 분석하였다. 실험결과 WR 80%, HB 6.5% RT 13.5%를 조합한 PCE를 적용할 경우, 결합재량이 낮은 보통강도 고유동 콘크리트에서 소성점도를 확보하면서 항복응력은 최소화시킬 수 있으며 동시에 높은 분산효과로 인한 고유동성의 확보가능성을 확인할 수 있었다.
현재 토목 및 건축구조에서 고성능 고강도 강에 대한 수요가 증가함에 따라 고성능 재료개발의 필요성이 증대되고 있다. 특히 초고층 건물과 장경간을 가지는 구조에서는 고강도, 고인성, 우수한 용접성 등이 요구된다. 이에 따라 현재 국내에서는 600MPa 급 강재의 개발이 진행 중에 있다. 그러나 고강도 강재는 일반 강재와는 전혀 다른 기계적 특성을 갖고 있다. 그러므로 고강도 강재를 구조물에 적용하기 위해서는 비탄성영역에서의 거동이 일반 강재와 동등한가를 확인해야 한다. 본 연구에서는 600MPa급 원형 강관의 기둥 및 보부재 실험을 통해 구조적 거동을 파악하였다. 각각 3개의 기둥 및 보 실험이 수행되었으며, 현행설계규준과의 적합성을 평가하였다.
In this study, we analyzed high-performance building technologies through a case study of 65 high-performance buildings in the U.S., Europe, Asia and Oceania. In detail, we reviewed the international trend of building energy-saving technology and energy consumption per unit area by analyzing buildings constructed within a 10 year period(2008-018). The primary energy consumption was $48-440kWh/m^2$, and the average value was calculated as $169.3kWh/m^2$. Although some buildings received high certification ratings, they did not meet either Korean or international energy evaluation standards. The system analysis revealed that many energy-saving technologies show various application rates in different countries because the technologies possess different properties. Furthermore, small-area building groups tended to have less primary energy consumption than the medium and large-area buildings, but the area-energy relationship $R^2$ value was analyzed as 0.3161, indicating no clear proportional relationship. Therefore, we propose that it is necessary to maximize the energy savings of buildings by taking into consideration a region's code, climate, building usage, area and space-using patterns to reduce energy and greenhouse gas emissions.
지금까지 콘크리트는 내화재료로서 일정한 두께만 확보하면 내화구조로 인정됨으로서, 콘크리트는 화재에 대하여 매우 우수한 소재로 알려져 왔다. 그러나 콘크리트가 고강도화 됨에 따라 부재의 내부 조직이 치밀화되어 화재 시에 발생되는 열응력 및 수증기압 등의 이유로 인하여 일정 이상의 고온에서 피복콘크리트가 심한 폭음과 함께 박리 박락되는 폭렬(Explosive Spalling) 현상이 발생되며, 이러한 폭렬현상은 철근콘크리트 부재 파편의 비산되는 1차 폭렬현상으로 인하여 피난자들의 인명안전성을 위협 할 뿐만 아니라 철근의 노출 및 부재단면의 감소되는 2차 폭렬현상이 발생됨에 따라 구조물의 붕괴로 이어질 수 있다는 것이 2005년 스페인 마드리드시의 윈저타워화재사례에서 경험한바있다. 이러한 사실은 2004년${\sim}$2008년도의 각종 매스컴 및 중앙일간지 등의 보도자료로 이슈화됨으로써 고강도, 초고강도 및 고성능 콘크리트의 내화성능에 대한 근본적인 재확인 작업이 요구되었으며, 2008년 5월에는 "고강도콘크리트 기둥 보의 내화성능 관리기준"이 국토해양부의 "건축물의 피난 방화구조 등의 기준에 관한 규칙"으로 고강도콘크리트에 대한 내화 성능확보 방안으로 개정되었고, 이에 따라 국내의 각 주요 건설사에서는 고강도콘크리트의 폭렬을 고려한 내화공법의 개발에 박차를 가하고 있다. 한편, 본 관리규정의 적절성에 대한 검증과 이미 축조된 구조물에 대한 대책 및 현재 선진 각국에서 시행되고있는 성능적 구조내화설계기법에 대한 대책 등이 향후 본 학회의 주요 과제로 됨으로써, 본 위원회에서는 폭렬메커니즘을 중심으로 한 제1차 전문위원회 연구발표를 2006년도에 시행하였고, 그 후 2년간의 각 건설업체의 내화공법개발현황에 대한 발표회를 통하여 현재의 국내 기술수준 및 현황을 파악하고 향후 진전방향등에 대한 토론을통하여 구체적인 추진방향을 모색하고자 한다.
초고성능 콘크리트(UHPC)는 낮은 물-바인더비(W/B), 고성능 감수제(SP), 혼화재 및 강섬유(Steel Fiber)의 혼입으로 일반 콘크리트보다 유동성, 강도 등에서 월등히 우수한 성능을 지닌 건설 재료이다. 본 연구에서는 UHPC를 활용하여 기존의 석재 패널을 대체할 수 있는 건축용 외장 패널을 제작하였다. 또한, UHPC의 W/B비 배합별 동일한 혼화제 투입량, 충전재의 혼입량, 소포제 및 강섬유 혼입 유무의 차이로 변수를 가지고 실험을 진행하였다. 평가 항목으로는 콘크리트 압축강도, 휨강도, 충격강도, 흡수율, 내동해성 등 물성 및 내구성 테스트를 진행하였다. 실험결과, 압축강도 최대 115.5MPa, 휨강도 20.3MPa을 확보하였으며 흡수율 1%이내, 충격강도 및 내동해성 평가는 규격 내 겉보기 관찰 결과 이상 없음 결과를 만족하였다.
본 연구는 철근 콘크리트 구조물의 장수명화를 위해 고성능 다기능 폴리머 시멘트 복합체의 개발을 목적으로, 우수한 성능을 갖는 VA/E/MMA (Vinyl Acetate/Ethylene/Methyl Methacrylate) 터폴리머 분말수지와 아질산형 하이드로칼루마이트를 병용한 폴리머 시멘트 모르타르의 염화물이온 침투 저항성, 중성화 저항성, 건조수축 및 철근부식 촉진시험을 통하여 그 내구성과 방청성을 검토하는 것이다. 그 결과, 폴리머 결합재비에 관계없이 칼루마이트의 치환에 의해 폴리머 시멘트 모르타르의 내구성이 일부 저하하는 경향을 보였으나, 이는 폴리머 결합재비의 증가에 따라 크게 개선되었다. 방청성의 경우 VA/E/MMA 분말수지 사용으로 시멘트 매트릭스 내 생성된 폴리머 필름에 의한 이온 및 가스투과 저항성 증대와 칼루마이트의 이온교환반응에 따른 염화물 이온 흡착 및 아질산 이온을 방출하는 자기방청기능에 의하여 우수한 방청효과를 보였다. 따라서, 철근콘크리트 구조물의 장수명화를 위해 VA/E/MMA 터폴리머 분말수지와 아질산형 하이드로칼루마이트의 병용에 의해 우수한 방청성과 내구성을 갖는 폴리머 시멘트 복합체의 개발이 가능할 것으로 판단된다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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