• Proceedings of the Korean Institute of Electrical and Electronic Material Engineers Conference
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• 2003.05a
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• pp.34-37
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• 2003

본 연구는 고온초전도 coated coductors의 기판으로 cube texture된 순수 Ni 기판을 개발하기 위하여 전체 가공율과 압연율에 따른 (100) texture의 변화와 1차적으로 열처리한 기판을 다시 압연한 후 재열처리 하였을 때의 전체 가공율과 압연율에 따른 (100) texture의 변화를 GADS XRD와 SEM을 이용하여 연구하고자 하였다. 그 결과, 압연 후에는 압연율에 관계없이 비교적 약한 강도의 (220)과 (200), (111), (311) peak가 나타났는데, 4%로 압연했을 경우 (220) peak가 가장 강한 peak로 나타난 반면, 10%로 압연한 경우에는 (200) peak가 비교적 강하게 나타났다. 그러나 이를 $900^{\circ}C$에서 열처리한 후에는 (200) peak 만 뚜렷이 발달되어 나타났는데, 전체 가공율과 압연율이 높을수록 (200) peak의 강도가 높게 나타나 압연을 통하여 발달한 결정립자의 (110) 면을 따른 배열이 열처리 과정을 통하여 회전하여 (100)면을 따른 배열로 바뀌는 것으로 추측할 수 있었다. 그러나 $900^{\circ}C$에서 열처리한 두께 0.2mm 판재를 다시 0.1mm까지 4%와 10%의 압연율로 압연하고 500~$900^{\circ}C$에서 1시간동안 최종 열처리한 후에는 상대적으로 낮은 2차 가공율에 의하여 집합조직의 전체 가공율과 압연율에의 의존성이 사라지는 것으로 나타났다.

• KOREAN JOURNAL OF CROP SCIENCE
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• v.33 no.4
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• pp.400-403
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• 1988

This study was conducted to evaluate the polishing process that affects the polishing properties and cooking qualities of cut-polished barley. Naked barley, Youngsanbori (Sedohadaka), which was produced in Cheonnam province, Korea in 1981, was cut and polished to have the polished yield per cent of four grades, 68.27, 72.85, 75.51 and 78.70, in contrast to the conventionally polished barley which was polished up to 70.10 per cent. Length. thickness and width of the kernels and weight of 1,000 kernels of the cut-polished barley were increased with improving the grade of the polishing yield. Energy consumption was found to be reduced according to increasing the polishing yield of the cut-polished barley. As polishing yield of the cut-polished barley were increased. the contents of P$_2$O$\_$5/, K$_2$O, MgO and Mn were increased. Also whiteness, water uptake and expanding volume of cooked barley were increased in accordance with upgrading the polishing yield of the cut-polished barley.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1992.10a
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• pp.131-135
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• 1992

랩핑은 가공물의 치수정도와 다듬질면 정도의 향상을 위해 최종적으로 사용되는 가공법이다. 랩제(abrasive)로 서는 다이아몬드, SiC, 그리고 $Al_{2}$ $O_{3}$ 등이 사용되며 공작액과 혼합되어 가공물과 랩핑 블럭 사이에 끼이어 연삭작용을 하게 된다. 본 연구에서는 중요 가공변수등이 가공면 거칠기와 가공율에 미치는 영향을 실험측정하였고, 그 실험결과를 세라믹 랩핑가공의 기본적 연삭작용 기구인 취성파괴.현상을 기초로 하여 설명하였다.

• The Journal of the Convergence on Culture Technology
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• v.4 no.4
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• pp.407-412
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• 2018

Demand for functional and convenience foods in economic growth of emerging countries and developed countires is increasing. As a result, the frequency of use of food processing machines is continuously increasing, and disaster related to food processing machines is also increasing. Therefore, this study analyzes the characteristics of disaster related to food processing machinery and proposes preventive measures.

• Proceedings of the Korean Nuclear Society Conference
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• 1995.05b
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• pp.799-804
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• 1995

DUPIC 핵연료의 사용전 그리고 사용후 조건에서 방사선량을 분석하였다. 사용후 핵연료로 35,000 MWD/MTU의 표준 연소도와 50,000 MWD/MTU의 고 연소도을 사용하였고 선량률을 계산하기 위해 CANDU의 핵연료 집합체을 균등 혼합체로 가정 하였다. 조사선량율은 건식가공을 거치지 않았을 때 매우 높은 수치를 나타내었지만 건식가공을 한 후에는 많이 감소하개 됨 을 볼 수 있었다. 특히 Cs에 민감한 반응을 보였고 Cs을 100% 제거하였을 경우 전체 선량율이 약 90%가 줄어드는 결과를 얻었다. 아울러 사용후 DUPIC핵연료의 선량율도 건식가공 방법에 많은 영향을 받고 있다.

• Proceedings of the Korean Society for Agricultural Machinery Conference
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• 1999.07a
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• pp.214-220
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• 1999

일반적으로 농산물의 박피작업의 목표는 박피된 농산물이 좋은 품질과 최소의 손실율로서 최대의 박피효율을 가지는 것이다. 밤의 화염박피 경우에는 제 1보 화염박피 특성에서 알 수 있듯이 박피율이 증가하면 화염박피 밤의 품질과 생율로 유통시에는 손실율과 밀접한 관계를 가지는 열침투 깊이도 증가한다. 이러한 열침투 깊이는 화염박피 밤의 사용용도에 따라 다르게 나타난다. 화염박피 밤을 생율로 유통시에는 열침투 부분을 제거해야 하므로 열침투 깊이가 적을수록 손실율이 적게 나타난다. 그러므로 생율로 유통시에는 손실율을 고려하여 열침투 깊이를 선정해야한다. 가공제품의 원료로 사용할 때에는 가공특성에 따라 열침투 깊이를 선정해야 한다. 쨈 등의 원료로 이용시에는 열침투 깊이가 커져도 사용 가능할 것이며, 박피밤 상태에서 당침투가 필요한 마론그랏세 등의 가공제품에서는 열침투 깊이를 제한할 필요가 있다. (중략)

• the MEAT Journal
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• s.16 fall
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• pp.53-62
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• 1997

• Journal of Practical Agriculture & Fisheries Research
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• v.3 no.1
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• pp.116-131
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• 2001

Experiments were conducted to determine effects of whole and processed corns on in situ disappearance rates of nutrients in the rumen and in vitro degradability of dry matter by rumen microorganisms. Whole corn(WC) was processed into four different types; ground corn(GC), cracked corn(CC), flaked corn(FC), and soaked corn(SC). In the in situ experiment, the rate of ruminal DM disappearance after 48 hour incubation was highest in GC(76.1%) and lowest in WC and SC(12% ; P<0.01). The rate of ruminal CP disappearance after 48 hour incubation was highest in GC and CC(48 and 38%, respectively; P<0.01). The rate of ruminal OM disappearance after 48 hour incubation was highest in GC(76.14%) and lowest in WC and SC(11.82 and 12.26%, respectively; P<0.01). In the in vitro experiment, the two-stage incubation technique was used to measure digestibilities of whole and processed corns. The digestibility of DM was higher in GC, CC and FC(86.95, 85.84 and 82.29%, respectively) than in WC(15.36%; P<0.01).

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.16 no.10
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• pp.94-100
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• 1999

Micro-EDM is widely used in machining of miro-parts such as micro-shafts and micro-holes. In order to select proper machining conditions and to reduce the machining time, it is necessary to understand machining characteristics under various machining conditions. Micro-hole machining tests were performed with round shape electrodes with different capacitances and voltages of the power source. The effects of the electrode rotational speed and diameter on the machining rate were also observed. From the experimental results, it was found that capacitance and voltage have significant effects on machining rate and the machined surface integrity. With higher capacitance and higher voltage, higher machining rate was observed together with poorer surface integrity. The electrode diameter was also found to have an effect on the machining rate and electrode wear.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.20 no.12
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• pp.183-190
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• 2003

In this paper, investigated are the machining characteristics such as material removal rate and machining time with respect to discharge area and capacitance in micro electrical discharge machining (MEDM). As discharge area determined by the electrode size and capacitance change, the optimal feedrate to allow the minimum machining time changes. The smaller discharge area is, the lower MRR becomes because of the area effect. As the capacitance increases, MRR also increases. However there is the limit capacitance beyond which the MRR does not increase anymore. As the discharge area increases, the limit capacitance also increases.