콘크리트 표면절삭 작업은 콘크리트 표면의 평탄성 및 부착성을 필요로 하는 공사에서 빈번히 사용되고 있으나 작업형태가 노동집약적이며, 유해한 작업환경을 보유하고 있다. 또한 장비를 다루는 기능공의 숙련도에 따라 생산성 및 절삭품질의 편차가 큰 경향이 있다. 그러므로 주변 환경오염 방지와 장비 조종자가 위험에 노출되지 않도록 하기 위한 원격조종 콘크리트 표면절삭 장비 개발이 요구된다. 그러나 원격 조종 시스템에서 조종자가 절삭면의 품질을 측정하기 난해하고 품질에 대한 객관적인 판단을 내리기가 어려우므로, 본 연구에서는 머신비젼시스템(Machine Vision System)을 적용하여 네트워크 카메라로 촬영한 절삭면의 이미지를 디지털 영상처리(Image Processing)과정을 거쳐 그 결과를 그래픽 MMI(Man-Machine Interface) 프로그램에 표현함으로써 품질관리 시스템을 구축하였다. 머신비전 알고리즘은 콘크리트 절삭면의 디지털 영상처리 알고리즘을 의미하며 본 논문에서 제안된 알고리즘을 적용하여 콘크리트 절삭면의 객관적인 품질관리 기준을 제시하고자 한다.
Human error has brought about accidents more than 50% in system of a large size and complicated expecially in nuclear power plants(NPPs). The technology of Man Machine Interface(MMI) has been changed to the digitalized controls employing computer-based technology. According to this trend. the human factors guidelines are becoming main issue for reliable supports to digitalized information displays. However. the existing human factors guidelines is not enough for advanced information display on NPPs. The purpose of this research is to develop the reliable design and evaluation guidelines for advanced information display in main control room (MCR) of NPPs. In this study. the various general human factors guidelines concerning information display on CRT are integrated on data base management system. unified based on the integration rules. and applied in computer based procedures. The use of the integrated guidelines are expected to evaluate the existing information display on MCR in NPPs from the human factors point of view.
This paper shows the basic configuration for the system(H/W and S/W) which can interface between the PC and the slave robot. The PC(personal computer) is used for the basic MMI(Man-Machine Interface) system. The slave robot is controlled through the PC, actually the generated trajectory by using polynomials. The velocity control is carried out at the via points of the rrajectory. The heuristic method which chooses the average of the two slopes as the via velocity is used for the velocity control. From the simulation results, we can choose the better trajectory polyomial for reducing the deviation error at the starting and arriving parts.
The core control equipment is made by multi redundancy at present, as advanced digital techniques appear. Especially MMI(man to machine interface) is developing the availability and diagnostics of the control system. This project is aim to retrofit nuclear power plants operated more than 15 years or to apply newly built nuclear power plants.
본 논문은 객체지향 프로그램(OOP)을 사용하여 광양제철소 전력계통의 과도안정도를 모의한다. OOP는 절차식 프로그램보다 유연한 방법으로서 동적인 시스템의 모의에 여러 가지 장점이 있다. 시스템의 변화가 있으면 프로그램 전체을 수정하는 대신 필요한 부분만을 수정하면 되므로, 프로그램의 유지 및 보수가 매우 용이하다. 본 논문에서는 OOP를 이용하여 동적인 시스템의 해석을 위한 유연한 방법을 제시하였다. 시스템을 직접 사용자가 그려서 전력조류계산과 동적 안정도를 모의할 수 있는 사용자 인터페이스를 구현하여 17기의 동기발전기와 25기의 동기전동기로 구성되는 광양제철소 전력계통의 동적 안정도 해석에 적용하였다.
본 논문에서는 소량 다품종 환경에 적극 대처 할 수 있는 다기능, 다목적을 갖는 산업용 제어기를 설계 제안하였다. 설계된 제어기는 모든 정보가 집중되는 MU(Main Unit)와 표시장치를 나타내는 DU(Display Unit)로 구성된다. 소프트웨어 관점에서 MU는 상위 태스크와 하위 드라이버로 구성되며, 각 태스크는 멀티태스킹을 지원 운영체제를 이용하여 병렬 처리된다. 설계된 제어기는 제어 알고리듬의 수정, 제어 대상 변경, 제어대상의 특성 변경, Man-Machine-Interface(MMI)의 변경 등에 능동적이면서 신속한 해결책을 제시하기 위하여, 제어기의 구조를 3개의 계층으로 구조화하였다. 1st layer인 하드웨어와 2nd layer인 펌웨어를 규격화하여 변경하지 않고 생산할 수 있으며, 각각의 제어 대상에 따라 달라지는 고유의 제어 알고리듬에 해당하는 3rd layer의 개발은 하위 2개의 계층에 관련 없이 독립적으로 신속히 개발될 수 있도록 하였다.
The coke oven plant on a steel works has not, in the past, been regarded as a prime user of modern instrument technology. The reason for this perception may be due to the fact that the basic design of the coke battery has been changed little over the years. The recording and analysis of oven pushing force on a routine basis is seen as a means of monitoring plant operation. A torque sensor is set up at the shaft of the rotor for measuring pushing force. Pushing force data which is communicated form torque sensor to staor by telemetry method are shown on MMI(Man-Machine Interface) screen and stored in the database automatically. Perhaps the most important feature is that is allows a problem oven to be identified at an early stage and for corrective action to be taken before it develops into a refusal to push. In this way the mechanical loads imposed on the battery structlure can be held to a necessary minimum, so helping to prolong its service life.
월성1호기의 경우 운전원이 중수증기 회수계통 현장 검사(Survey)에 약 3시간 정도를 소요하고 있으며, 자료의 분석과 수집을 위해 각 기기 제어반(Panel)에 기록계(Recorder)를 설치하여 기록된 기록지를 통해서 작업해야 만 한다. 이처럼 기존 설비의 경우 운전원은 많은 시간과 작업 부담을 갖고 운전하게 될 뿐만 아니라 다른 계통을 점검하는데 필요한 많은 시간을 얻기가 어려운 형편이다. 그러나 PLC SYSTEM 내의 한 부분인 공정감시제어를 위한 MMI(Man Machine Interface) SOFTWARE를 사용하여 조사할 경우 약 3분이면 중수증기회수 전 계통을 점검할 수 있고, 경향감시(Trend) 기능을 사용하면 기록계 설치 없이도 과거나 현재의 변화 추이 및 문제점 분석은 물론 계통 결함 발생시 발생되는 경보기능으로 운전원의 신속한 인지가 가능하게 된다.
With a general trend toward larger and more complex systems with centralized control, an operator's role of supervisory decision making in the control room becomes more important. Identification of potential man-machine interface (MMI) problems with CRT-based process control systems was attempted using a structured questionnaire survey. Based on the survey results, a laboratory experiment was carried out to investigate the performance of alarm detection on a process control CRT display. The user performance was measured in terms of reaction time from the onset of an alarm sound until the completion of predefined response procedures. The results revealed that for a highly complex tasks, mean reaction time ($\bar{RT}$) with a color consistent display was 10.5% faster than that with the original display, and $\bar{RT}$ with a grouped display was reduced by 8.2% in comparison with the color consistent display.
화력발전소 운전원 훈련용 시뮬레이터 개발시 제어 시스템을 구성하는 제어로직과 MMI(Man Machine Interface) 화면등의 모델 개발을 위해서는 많은 인력과 시간이 수반되는 일이지만 일일히 코딩을 하여만 실제 제어기능 및 화면기능을 구현할 수 있다. 하동화력발전소 운전원 훈련용 시뮬레이터에서는 제어시스템 개발의 생산성과 신뢰도를 향상시키기 위해 분산제어시스템 제어로직변환기를 개발하여 실제 발전소에서 사용중인 제어 로직파일을 제어 모델로 변환하여 시뮬레이터에 적용하는 방법을 이용하였다. 본 논문에서는 하동화력발전소의 분산제어시스템인 Simens Teleperm-ME에 적합한 제어 로직 변환기의 개발에 관하여 설명한다. 변환기를 통한 제어시스템의 모델링 방법은 첨단 제어 시스템의 기존 기능을 그대로 유지할 수가 있게 되어 제어기술자의 훈련 및 제어로직 개발 그리고 분석이 가능하며. 이를 통하여 운전원 훈련효과를 제고할 수 있고 실제 제어시스템과 완벽한 호환성을 유지함으로써 시뮬레이터의 정확성을 보증할 수 있게 된다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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