Recently, a lot of research for the smart grid technology have been carried out to achieve energy efficiency for the electronic products. In order to practically apply this study, smart instruments which are capable of the AMI (Advanced Metering Infrastructure) and DR (Demand Response) function are necessary. However, it is difficult to apply the function of the smart grid to the electronic product that cannot support the smart grid. Accordingly, the efficient use of electric energy is impossible. In order to solve this problem, the electronic product has to be changed into the exclusive electronic product supporting smart grid technology or the smart controller has to be attached the outside of the device. In this study, we developed the smart controller for connecting the electric appliances to the smart grid system. It can be attached to the illumination and the smart grid-based lamp control system at home. We additionally designed the message frame and the protocol to operate the smart controller with the AMI based EMS (Energy Management Server). We developed an experimental system to practically verify functions of the smart controller which is attached to the lighting device. From the system, we showed that the electric source of the illumination can be controlled according to the load change and saved energy effectively. We also confirmed the structural benefit and the energy-efficient effect through the verification of the smart controller.
바이오디젤은 화석연료인 경유의 대체에너지로써 비독성이고 재생 가능한 에너지이다. 바이오디젤생산방법은 크게 산 염기 초임계 효소방법으로 분류되는데 본 연구에서 친환경적으로 바이오디젤을 생산할 수 있는 초임계공정과 효소고정화공정에 대해 연구하였다. 연간 10,000톤의 바이오디젤을 생산하는 공정을 대상으로 PRO II 공정모사기를 통해 전환률과 에너지소비량을 알아보기 위한 공정모사를 실시하였다. 그 결과 초임계공정에서의 전환률은 91.17%(0.9% 글리세롤 포함), 효소고정화공정에서는 93.58%(1.0% 글리세롤 포함)로 나타났다. 이 결과는 효소고정화공정이 높은 전환률을 보였지만 바이오디젤의 순도는 초임계공정에서 높게 나타났음을 보여준다. 한편, 에너지소비량 측면에서 초임계공정과 효소고정화공정이 각각 8.9, 3.9MW를 나타났다. 즉, 초임계 공정이 효소고정화공정에 비하여 2.3배 많은 에너지를 소모한다는 것을 확인할 수 있었다.
직접 연소시 다량의 공해물질이 배출되는 유연탄을 가공하여 산업용 및 도시가스로 활용이 가능한 고열량 가스(발열량 : 7000 kca1/N㎥)를 생산하기 위한 유연탄 가공 기술개발 연구의 일환으로 고정층 유연탄 이단 열분해 실험을 수행하였다. 본 연구에서는 코우크스 촉매를 사용하여 열분해온도를 468, 516, 5$65^{\circ}C$, 촉매분해온도를 700, 750, 800, 85$0^{\circ}C$로 변화시키면서 이단열분해 조건이 생성물의 특성에 미치는 영향을 조사하였다. 동진탄에 대하여 코우크스 촉매를 사용하여 이단 열분해 실험을 수행한 결과 촉매에 퇴적되는 탄소량은 생성 tar의 5% 이하였으며, 전체 석탄에너지중 15% 정도가 고열량 가스로 회수되는 것을 확인하였다. Tar 중에 포함된 oil성분의 양은 이단 열분해의 경우가 저온 열분해에서 보다 많이 생성되었으며, 열분해온도가 5$65^{\circ}C$ 인 경우 생성된 tar는 516$^{\circ}C$에서 생성된 tar보다 이단 열분해의 경우 촉매 분해가 잘 되지 않았다. 생성가스의 분석 견과는 촉매분해온도가 80$0^{\circ}C$ 이상이면 에틸렌의 분해속도가 급격히 증가하므로 80$0^{\circ}C$ 이하로 유지하는 것이 적절함을 보여준다.
The exchangeability of subassembly has a good relationship with the modularization of product. This relationship can be found by the analysis of the characteristics of a product. The weight for decision factors for the modularization can be determined by the exchangeability of a product or subassembly. The functions, structure, materials of subassembly are used as the decision parameters of exchangeability. Using these selected parameters, the modularization of a product, the characteristics of product structure, and the product function are analyzed. And then, the weighting factors could be calculated quantitatively using this relationship and the parameters of the exchangeability. The calculated weight can contribute to help a designer design for recycling (DFR), design for energy (DFE) and Eco-design.
Effects of ZnO, PbO and SiO2 on the grain growth and magnetic properties of Sr-ferrite were investigated. (1) Addition of ZnO to Sr-ferrite increased remanence, but decreased coercivity and maximum energy product. (2) Addition of PbO up to 0.5 wt% increased (B$.$H)max of Sr-ferrite, but addition more than 0.5 wt% decreased (B$.$H)mzx (3) SiO2 addition to the 0.5 wt% PbO doped Sr-ferrite decreased remanence and increased coercivity. The coercivity increase in due to the grain refinement effect of SiO2. But addition of SiO2 more than 0.5 wt% invoked a decrease of coercivity and (B$.$H)max of Sr-ferrite due to abnormal grain growth. Sr-ferrite magnet having maximum energy product of 3.7MGOe was fabricated by using the roasting product of Pyrrhotite.
It should be essentially considered as important points that design of case in electronic product which simultaneously satisfied with structural stability and molding form in respect to developmental period and economical aspect. Especially, a shape of air vents grille, which is made to emit heat happen to be in the internal of product, must satisfy durability and strength but We have no quantitative data because to be done by experience of designer. So, in this study, We will propose that structure of optimal and method of design in air vents grille, which to reduce a lot of loss of time and cost due to trial and error of design and to stabilize in the BALLISTIC Impact test as to estimate strength with external appearance of product, using linear analysis.
Predicting radioactive fission product (FP) behaviors in the reactor coolant system and the containment of a nuclear power plant (NPP) is one of the major concerns in the field of reactor safety, since the amount of radioactive FP released into the environment during the postulated accident sequences is one of the major regulatory issues. Radioactive FPs circulating in the primary coolant loop and released into the containment are basically in the form of gas or aerosol. In this study, a multi-component and multi-sectional analysis module for aerosol fission products has been developed based on the MAEROS model [1,2], and the aerosol transport model has been developed and verified against an analytic solution. The deposition of aerosol FPs to the surrounding structural surfaces is modeled with recent research achievements. The developed aerosol analysis model has been successfully validated against the STORM SR-11 experimental data [3], which is International Standard Problem No. 40. Future studies include the development of the resuspension, growth, and chemical reaction models of aerosol fission products.
The present study is concerned with the characteristics of the high speed precision bar cropping. This process is a practical application of High Energy Rate Forming in which the impact energy source is given by internal combustion engine. To enhance the added value of product, the recent forging fields trend toward the near net shape processes through the cold and closed die forging. For the purpose of these processes the precedent process is to obtain the precision billet which has little weight deviation and defect. The accuracy of initial billet by bar cropping depends upon the process parameters and die design technology. Therefore, in order to investigate the effect of process parameters upon product quality, the cropping experiments are carried out according to the various parameters such as billet clearence, billet length, billet material, cropping speed and so on. From these results some criteria of the optimal die design for the product of good quality are suggested.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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