본 논문은 교행이 불가능한 두 대의 크레인이 설치된 수직 배치 장치장을 위한 크레인 작업 영역 구분 운영 방안을 제안한다. 일반적으로 수직 배치 장치장의 경우 블록의 양 끝단에서 차량에 컨테이너를 싣거나 내리며, 각 크레인은 교행이 불가능하기 때문에 각각 해측, 육측의 작업을 전담하여 처리한다. 이러한 상황에서 크레인이 차량으로부터 멀리 떨어진 컨테이너를 빈번하게 처리하게 되면, 크레인의 긴 이동 거리와 상대 크레인과의 간섭으로 인해 작업 효율이 떨어지게 된다. 이에 본 논문에서는 블록을 각 크레인의 전용 영역과 공유 영역으로 구분하고 상대방의 전용 작업 영역에 있는 컨테이너의 경우 상대 크레인이 공유 영역으로 옮긴 후 처리하게 함으로써, 크레인의 이동거리와 간섭을 최소화할 수 있도록 하였다. 시뮬레이션 시스템을 이용한 실험을 통해, 제안 방안이 작업 영역을 구분하지 않는 기존 방안에 비해 터미널의 생산성을 크게 향상 시킬 수 있음을 확인하였다.
There is a worldwide trend to automate the handling operations in port container terminals in an effort to improve productivity and reduce labor cost. This study iscusses how to apply an AGV(automated guided vehicle) system to the handling of containers in the yard of a port container ter-minal. The main issue of this paper is how to assign tasks of container delivery to AGVs during ship operations in an automated port container terminal. A dual-cycle operation is assumed in which the loading and the discharging operation can be performed alternately. Mixed integer linear program-ming formulations are suggested for the dispatching problem. The completion time of all the dis-charging and loading operations by a quayside crane is minimized, and the minimization of the total travel time of AGVs is also considered as a secondary objective. A heuristic method using useful properties of the dispatching problem is suggested to reduce the computational time. The perfor-mance of the heuristic algorithm is evaluated in light of solution quality and computation time.
본 연구에서는 컨테이너 터미널의 자동화 설비 중 안벽용 크레인(Quay Crane: QC)과 장치장용 크레인(Automated Transfer Crance: ATC)간의 컨테이너 이송을 담당하는 AGV(Automated Guided Vehicle)의 운영에 관한 시뮬레이션을 수행할 수 있는 전용의 시 뮬레이터를 개발하는데 목적은 두고 수행하였다. 자동화 컨테이너 터미널의 처리 능력은 선석의 QC 능력에 의해서 결정되지만, QC의 능력을 최적화하기 위해서는 컨테이너 터미널 내에서의 AGV의 운영 효율이 결정적인 역할을 한다. 또한 AGV의 운영 효율에는 장치장의 ATC 작업시간이 영향을 준다. 연구결과, AGV의 운영 효율 평가를 위한 시뮬레이터를 개발하였으며, 이를 이용하여 QC의 작업시간과 ATC의 작업시간에 따른 AGV의 적정대수를 산출하였다. 본 시뮬레이터는 실제 컨테이너 터미널의 운영 상대와 유사한 시뮬레이션을 수행할 수 있고, 컨데이니 터미널의 운영 능력을 산출하는데 적합하도록 개발되었다.
In order to cope with improvement of labor cost and cargo volume, Korean ports, especially Busan port, are in need of many new facilities. Of course, current facilities should be fully used, and at the same time it needs to make every effort to maximize its productivity as well as cost saving. To this end, this study has decided to focus on automatic yard operation suitable to the domestic container terminal environments, making a survey of many advanced container terminals, trying to find out their common factors, and finally suggesting several alternatives based on the combination of these factors. Also, this study has suggested the present value of initial investment and operating cost by alternative, and at the same time presented the relationship between cargo handling volume and cost/revenue of the optimal alternative, so that it may be of help in decision making.
The major movement blocks of the container are the range between the apron and the designation points on yard in container terminals. The yard tractor drived by operator takes charge of it's movement in conventional container terminals. In automated container terminal, AGV(automatic guided vehicle) takes charge of a yard tractor's role and information of navigation path are ordered from upper control system. The automated container terminal facilities must have the docking system that guides landing zinc to execute high speed travelling and precision positioning. This paper describes the new docking method with the rotating LSB(laser slit beam) generator and two pair of photo receiver. The LSB generator is installed on the fixed ground and the photo receiver is implemented on the moving vehicle such as AGV. The proposed docking system is implemented to confirm it's function and accuracy. The accuracy of measured moving position is represented in ±5mm at 1 data sampling.
컨테이너 터미널의 장치장은 외부로부터 반입되거나 수입된 컨테이너가 수출을 위해 선박에 실리거나 외부로 반출 되기 전까지 임시로 머무는 공간이다. 선박에 컨테이너를 싣는 적하작업의 경우 싣는 순서가 사전에 결정되어 있기 때문에 장치장에 컨테이너가 잘못 쌓여있을 경우 다수의 재취급 작업이 발생하는 등 작업 효율에 좋지 못한 영향을 끼칠 수 있다. 장치장 재정돈이란 장치장 크레인의 유휴 시간을 활용하여 최대의 효율로 적하 작업을 할 수 있도록 장치장의 컨테이너들을 미리 재배치하는 작업을 말한다. 본 논문에서는 수직 배치 자동화 컨테이너 터미널 장치장을 대상으로 장치장 블록 내 재정돈 작업 계획을 수립하는 알고리즘을 제안한다. 제안된 알고리즘은 장치장 재정돈 작업계획을 목표 장치형태 결정 및 크레인 작업 계획의 2단계로 나누어 수립한다. 목표 장치형태 결정 단계에서는 적하시 작업 처리량이 최대가 될 수 있도록 탐색을 이용하여 재정돈 되어야 할 바람직한 장치형태를 결정하며, 크레인 작업 계획 단계에서는 원래의 장치형태에서 시작하여 목표 장치형태로 가능한 빠른 시간 내에 재정돈 작업을 수행할 수 있도록 크레인의 작업 스케쥴을 탐색을 이용하여 결정한다. 시뮬레이션 시스템을 이용하여 재정돈을 수행하기 전과후의 장치장에 대해 적하 작업 효율을 비교한 결과 재정돈 후 안벽 크레인의 대기 시간이 감소하고, 장치장의 재취급작업 수가 줄어드는 등 적하 작업 효율이 향상되는 것을 확인하였다.
자동화 컨테이너 터미널의 생산성은 자동화된 트랜스퍼 크레인(Automated Transfer Crane, ATC)의 속도에 관계된 성능뿐 만 아니라 컨테이너 블록의 크기에 크게 영향을 받는다. 본 연구에서는 ATC의 컨테이너 취급시간과 장치공간을 고려하여 수입 컨테이너 장치 블록의 크기를 어떻게 결정할 것인가에 대해서 다룬다. 먼저, 전형적인 수입 컨테이너 블록에서 ATC의 컨테이너 취급시간을 평가하는 모형을 제시한다. 둘째, 수입 컨테이너 블록의 크기를 결정하는 세 가지의 수리모형을 제시한다. 컨테이너 장치 블록의 크기를 결정하기 위해 제시한 모형들에 대한 수치예제를 제시한다.
Automated Guided Vehicle (AGV) is commonly used in manufacturing plant, warehouse, distribution center, and terminal. AGV is self-driven vehicle used to transport material between workstations in the shop floor without the help of an operator, and AGV includes a material transfer system located on the top and driving system at the bottom to move the vehicle as desired. For navigation, AGV mostly uses lane paths, signal paths or signal beacons. Various predominant sensors are also used in the AGV. However, in the conventional AGV, there is a problem of not turning or damaging nearby objects or AGV in a narrow space. In this paper, a new driving system is proposed to move the vehicle in a narrow space. In the proposed driving system, two sets of the combined steering-drive unit are adopted to solve the above problem. A prototype of AGV with the new driving system is developed for the comparative analysis with the conventional AGV. In addition, the experimental result shows the improved performance of the new driving system in the maximum speed, braking distance and positioning precision tests.
Automated blood pressure monitors have gained acceptance in many clinical settings with the increasing demand, the accurate BP measuring devices reguire the need for validation. We have evaluated the Dinamap 8100, an oscillometric automated blood pressure monitor, using the Mercury sphygmomanometer as a reference. Comparison of sphygmomanometers was conducted 60 patients (30-Normotensive group, 30-Hypertensive group at Seoul National University Hospital. Two trained observers took measure blood pressure(systolic/diastolic) at the same time using the Dinamap 8100 on one arm and the Mercury on the other. For each measurement, the device was randomly selected from a group of devices repetively used for the experiment. Mean readings for systolic pressure with the Dinamap 8100 in normotensive group were lower(mean difference ; 4.26mmHg) than the Mercury type. Mean readings for systolic pressure with the Dinamap 8100 in hypertensive group were lower(mean difference ; 9.05mmHg) than the Mercury type. Mean readings for diastolic pressure with the Dinamap 8100 in normotensive group were lower (mean difference ; 7.46mmHg) than the Mercury type. Mean readings for diastolic pressure with the Dinamap 8100 in hypertensive group were lower(mean difference ; 9.03mmHg) than the Mercury type. We have found that blood pressure readings with the Dinamap 8100 were lower than those with the Mercury type. we are using the Mercury type in clinics, although it has observer bias and terminal digit preference. But the Dinamap 8100 is readily portable, simple to use, and capable of preventing observer bias and terminal digit preference. The Dinamap 8100 is acceptable for blood pressure determination in subjects who are normotensive or hypertensive ones.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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