저진공펌프의 내구성평가와 관련하여 펌프의 성능이나 상태의 저하에 관한 기술적 근거를 확보함으로써 펌프의 운전상태를 진단할 수 있는 기초기술을 확보할 수 있으며, 이는 진공펌프의 기계적 결함 및 성능평가 장치의 동적 응답과 신뢰도 구축에 중점을 두고 신호 분석을 통하여 실험적으로 기계적인 동적 특성을 확인하는 과정을 통하여 수행할 수 있다. 저진공펌프의 압축일에 소요되는 전력을 이론적으로 규명하고 펌프의 압축일을 계산하였으며, 소비전력에 대한 진공펌프의 에너지 효율을 예측하여 펌프 노화에 따르는 소비전력의 증가 원인을 규명하는 자료로 활용할 수 있다. 또한 저진공펌프의 가동 중에 측정한 진동, 압력신호, 배기속도 및 소비전력을 측정하고 분석하여 펌프 운전상태를 감시하는데 매우 유용한 인자가 무엇인지 확인하였으며 추후 연구의 방향과 내구성평가의 기초기술을 확보하였다.
고무재료는 배합조건에 따라 기계적 거동이 다르기 때문에 피로수명평가를 위해 부품소재에 대한 물성데이터 확보가 선행되어야 한다. 그러나 모든 종류의 배합조건을 고려하여 표준화된 재료물성을 확보하는 것은 현실적으로 불가능하다. 따라서 본 연구에서는 최소한의 제한된 실험으로부터 피로수명평가를 위한 입력물성을 선택하기 위한 방법을 제시하였으며, 피로수명 평가를 위한 최적 피로손상 파라미터를 결정하였다. 이러한 결과를 활용하여 부품의 피로수명 평가결과와 내구시험결과를 비교한 후, 본 연구에서 제안된 피로수명 평가절차의 타당성을 검토하였다.
Using cross-ties to connect cables together when forming a cable network is regarded as an efficient method of mitigating cable vibrations. Cross-ties have been extended and fixed on bridge decks or towers in some engineering applications. However, the dynamics of this kind of system need to be further studied, and the effects of extending cross-links to bridge decks/towers on the modal response of the system should be assessed in detail. In this paper, a system of two cables connected by an inter-supported cross-link with another lower cross-link extended to the ground is proposed and analyzed. The characteristic equation of the system is derived, and some limiting solutions in closed form of the system are derived. Roots of cable system with special configurations are also discussed, attention being given to the case when the two cables are identical. A predictable mode behavior was found when the stiffness of inter-connection cross-link and the cross-link extended to the ground were the same. The vector of mode energy distribution and the degree of mode localization index are proposed so as to distinguish global and local modes. The change of mode behaviors is further discussed in the case when the two cables are not identical. Effects of cross-link stiffness, cross-link location, mass-tension ratio, cable length ratio and frequency ratio on $1^{st}$ mode frequency and mode shape are addressed.
1. 가야금 줄의 내구성을 향상시키기 위하여 가야금 줄에 acrylic adhesive와 poly(vinyl alcohol)을 병용 처리한 결과 강려과 신도는 차이가 없었으나 하중 70%에서 절단할때까지의 반복회수는 화학가공처리 현이 무 처리한 현보다 48% 향상되었으므로 현의 내구성을 크게 향상시킬 수 있었으나 흡습율이 무처리 현보다 높았다. 2. 현의 내구성을 증대시키고 음량을 풍부하게 할 목적으로 생사와 polyester사의 혼합비율을 달리하면서 생사/폴리에스텔 복합현을 제조하고 물성을 조사한 결과 polyester사의 비율이 많아질수록 강력이 감소하였고 신도는 증가하여 가야금 줄로서 적당하지 않았으나 mono filament 사로서 강력이 우수한 polyester사를 사용하여 복합현을 만든 SSP 복합현의 경우 생사로 만든 현보다 강력이 우수하였다. 3. 새로운 현의 소재를 개발하기 위하여 생사(가잠사)와 작잠사와의 복합현을 제조하고 그 물성을 조사한 결과 가잠사/작잠사 복합현의 강력은 작잠사와 비율이 많아질수록 저하되었다.
Railway rail fastening system is the critical device which gives big influences to not only the vehicle driving stability and the orbit's structural stability against the impulsive load, but also the noise vibration and the ride comfort. As a part of the low-carbon green growth, the importance of the railroad industry is getting highlights on its excellent energy-efficiency and eco-friendliness. However, so far the Korea's domestic rail fastening system technology is not so good and the technical reliance to abroad is very heavy. In this study, we conducted comparative analysis on the rail fastening system with new and used one of the same type. And those systems are imported by Seoul Metro and are being used by it. With this basis, we developed the components and the materials and then, established the durability assessment methods appropriate to the Korean domestic circumstances. And through the reliability qualification test on the 7 parts of the rail fastening system, we've improved the reliability and guaranteed the 15 years of service lifetime. ($B_{10}Life15$) Establishment and standardization of Reliability Standard on the parts of the rail fastening system such as anti-vibration pads, guide-plate, screw spike made it possible to perform the internationally fair assessment. And it is thought that we can satisfy the manufactures' and consumers' needs of cost-cutting and qualification security by shortening of assessment period on rail fastening system.
전차에 전기를 공급하는 장치인 가동 브래킷 구조물은 전차가 통과할 때 반복적인 하중을 받는다. 이러한 반복하중은 가동 브래킷 구조물을 구성하는 나사들을 풀리게 하는 가진원이 되고 있다. 본 논문에서는 전산 시뮬레이션을 이용하여 반복적인 진동에 의한 볼트 풀림에 대한 원인과 대책에 대하여 연구하였다. 그 결과 전산 시뮬레이션 모델이 구축되어 가동브래킷 구조물의 동적응답 해석이 가능하게 되었다. 가동 브래킷 구조물의 볼트 풀림에 대한 주된 가진 주파수 영역이 200 Hz 미만임을 확인하였으며, H 빔의 강성을 증가함으로써 볼트풀림을 방지할 수 있음을 알 수 있었다. 아울러 볼트 풀림 원인이 되는 300, 600Hz 대역에서 발생하는 하부밴드 브라킷의 진동 모드를 확인 하였으며, 강성을 올리는 것은 200Hz 이상에서의 볼트 풀림을 방지할 수 있는 효과를 나타냄을 확인하였다.
차량이 주행 중에 그리고 항공기가 활주로에 착륙하는 순간과 활주 중에 발생하는 피로는 착륙장치, 기체와 차량의 현가장치 등에 수명 주기와 밀접한 관련이 있다. 휠에 작용하는 하중들은 종축 힘, 횡력, 수직력과 제동력이다. 차량의 동특성과 내구성을 연구하기 위해 본 논문의 시뮬레이터는 시험실에서 실제 노면 형상을 재현에 사용된다. 그러므로 제품 개발 시간과 비용을 절감할 수 있다. 하드웨어적으로 유압 피로 시뮬레이터 구조의 중요한 요소는 각 축을 분리하고 여러 하중과 진동을 견뎌내는 것이다. 본 논문의 역기구학적 해석 방법은 Dummy wheel 중심에서 축 방향으로 최대 동작 변위를 준 후 커플링에 의한 유압 서보 작동기의 작동 크기를 도출한다. 해석의 결과는 실제 노면 형상을 정확하게 재현하기 위해 축 간의 커플링이 미약함을 확인하는 것이다.
1. 명주실현의 제조법을 구명하고자 상연과 하연의 꼬임수를 달리하여 시험한 결과 강력은 꼬임수가 적을수록 증가하였고 하연보다도 상연의 꼬임수의 영향이 컸다. 신도는 강도와 정반대의 결과를 나타내었다. 평균 하중에 대하여 60%에 대한 탄성반복회수는 강력과 같은 경향이었고 그 차이가 뚜렷하였고 탄성 신장률은 신도와 비슷한 경향이었다. 탄성률은 강도와 같이 꼬임수가 증가할수록 저하되었다. 관능평가 결과 꼬임수가 적으면 농현이 부족하여 어느 정도 이상의 꼬임이 필요하였다. 2. 명주실의 하연 정도가 물성에 미치는 영향을 조사하기 위하여 상연의 꼬임수를 고정하고 하연의 꼬임수를 달리한 결과 꼬임수가 많아질수록 현의 강력은 감소하였고 신도는 증가하였다. 현의 탄성률은 강력과 비슷한 경향을 나타내었다. 3. 상연중에 하연의 꼬임수를 주지 않을 때는 현의 강력이 순차적으로 커지고 하연의 꼬임수를 상연 꼬임속도의 85%를 줄 경우에는 현의 강력이 순차적으로 감소하였다. 그러나 하연의 꼬임수를 상연속도의 40% 줄 경우에는 현의 처음이나 마지막의 강력이 일정하게 유지하게 됨을 알 수 있었다.
본 논문에서는 점용접 너깃의 피로수명을 고려한 차량 서브프레임의 용접간격 최적화 설계기법이 제안된다. 주파수영역 피로해석기법에 의해 점용접 너깃의 피로수명이 평가된다. 피로해석에서 사용되는 입력 데이터는 벨지안로 프로파일을 통과하는 차량동역학 해석과 차량 서브프레임 유한요소모델의 모드 주파수 해석을 통해 얻는다. 주파수 영역 피로해석으로 부터 얻은 피로수명 결과로부터 용접간격 최적화를 수행 할 설계점들이 선정된다. 점용접 너깃의 피로수명을 최대화시키는 용접간격을 얻기 위하여 4-요인, 3-수준 직교배열 실험계획법이 사용된다. 본 연구를 통하여 최적화된 서브프레임은 초기모델에 비하여 최소 피로수명을 갖는 용접 너깃의 피로수명이 약 65.8 % 증대되는 것을 알 수 있다.
Weather Strip(W/S) is a rubber part to proof water, sound and dust for opening and shutting devices including vehicle doors. And it requires high dimension precision and durability to proof water, noise, vibration and etc. But ironically it itself makes some wind noise because of some protuberance with glasses. The air flow analysis of door part of vehicle makes it possible to calculate and find out the cause of wind noise. In previous analysis, we focus on the numerical air flow analysis of the automobile side part. We do 2D-C.F.D first and 3D second. Through simulations, we can calculate the amount of sound pressure level at the glass run and find out the effects of glass run to make wind noise. Finally we can improve shape of glass run to reduce wind noise although it is small amounts of sound pressure reduction compared with total vehicle noise level.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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