Journal of International Society for Simulation Surgery
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제1권1호
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pp.16-18
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2014
The orbit has a very special anatomical structure. The complex anatomical structure should be restored when we encounter the patient with orbital wall fracture. Unless these specific anatomy were reconstructed well, the patient should suffer from various complications such enophthalmos, diplopia or orbital deformity. In addition, because the patient has a his own specific orbital shape, individualized approach will be necessary. The aim of this trial is to try to restore the original orbit anatomy as possible based on the mirrored three dimensional CT images based on the computer simulation. Preoperative computed tomography (CT) data were processed for the patient and a rapid prototyping (RP) model was produced. At the same time, the uninjured side was mirrored and superimposed onto the traumatized side, to create a mirror-image of the RP model. In order to restore the missing skipped images between the cuts of CT data because of the thinness of the orbital walls, we manipulated the DICOM data for imaging the original orbital contour using the preoperatively manufactured mirror-image of the RP model. And we fabricated Titanium-Medpor to reconstruct three-dimensional orbital structure intraoperatively. This prefabricated Titanium-Medpor was then inserted onto the defected orbital wall and fixed. Three dimensional approach based on the computer simulation turned out to be very successful in this patient. Individualized approach for each patient could be an ideal way to manage the traumatic patients in near future.
Polymer electrolyte membrane (PEM) fuel cell is one of the popular renewable energy sources and widely used in commercial medium power areas from portable electronic devices to electric vehicles. In addition, the increased integration of the PEM fuel cell with power electronics, dynamic loads, and control systems requires accurate electrical models and simulation methods to emulate their electrical behaviors. Advancement in parallel computation techniques, various real-time simulation tools, and smart power hardware have allowed the prototyping of novel apparatus to be investigated in a virtual system under a wide range of realistic conditions repeatedly, safely, and economically. This paper builds up advancements of optimized model constructions for a fuel cell stack system on a real-time simulator in the view points of improving dynamic model accuracy and boosting computation speed. In addition, several considerations for a power hardware-in-the-loop (PHIL) simulation are provided to electrically emulate the PEM fuel cell stack system with power facilities. The effectiveness of the proposed PHIL simulation method developed on Opal RT's RT-Lab Matlab/Simulink based real-time engineering simulator and a programmable power supply is verified using experimental results of the proposed PHIL simulation system with a Ballard Nexa fuel cell stack.
In recent years, many robotics researches have been focused on developing human-friendly robots, that is, humanoid biped robots. The researches of humanoid robots include various areas such as hardware development, control of biped locomotion, artificial intelligence, human interaction, etc. The present work concerns the hardware development of a mid-size humanoid robot, BONOBO, focusing on rapid development of outer body parts with integrated application if CAD/CAM/CAE/RP. Most parts are three-dimensionally designed using 3D CAD, and effectively connected with CAE analyses using both kinematic simulation and structural analysis. In order to reduce lead time and investment cost for parts developments, Rapid Prototyping (RP) and CAM are selectively utilized for manufacturing body parts. These master parts are then replicated using the vacuum casting process, from which we can obtain plastic parts repeatedly. Through this integrated approach, the first prototype of BONOBO can be successfully developed with relatively low time and investment costs.
This paper presents the design, optimization and fabrication of a piezo driven micro-positioning stage constructed using a 3D-printer. 3D printing technology provides many advantageous aspects in comparison to traditional manufacturing techniques allowing more rapid prototyping freedom in design, etc. Micro-positioning stages have traditionally been made using metal materials namely aluminum. This paper investigates the possibility of fabricating stages using ABS material with a 3D printer. CAE simulations show that equivalent motion amplification can be achieved compared to a traditional aluminum fabricated stage while the maximum stress is 30 times less. This leads to the possibility of stages with higher magnification factors and less load on the driving piezo element. Experiment results agree with the simulation results. A micro-position stage was fabricated using a 3D printer with ABS material. The motion amplification is very linear and 50 nm stepping was demonstrated.
Today, most fixed-wing aircrafts are equipped with the antiskid brake system. It can modulate braking moments in the wheels optimally, when an aircraft is landing. So it can reduce landing distance and increase safeties. The antiskid brake system for an aircraft are mainly composed of braking moment modulators (hydraulic control valves) and brake control unit. In this paper, a Mark IV type - fully digital - brake controller is studied. For the development of its control algorithms, a 5-DOF (Degree of Freedom) aircraft landing model is composed in the form of matlab/simulink model at first. Then, braking moment control algorithms using wheel decelerations and slips are made. The developed algorithms are tested in software simulations using state-flow toolboxes in matlab/simulink model. Also, a real-time simulation systems are made, which use hydraulic brake systems of a real aircraft, pressure control valves and its controller as hardware components of HIL(Hardware In-the-Loop) simulation. Algorithms tested in software simulations are coded into the controller and the real-time landing simulations are made in very severe road conditions. The real-time simulation results are presented.
This paper is to explore examples of complementary use of digital and physical models. The reason for this is to suggest a method for commercializing architectural design considering high technology. These cases are the practical and educational environment in which design processes based on digital computation technology are performed. Also, in this environment, analog design media (eg, physical models) still being used in the design process using digital computing. Indeed, in this environment, designers are exploiting digital and physical models to address the types of risks that can be discovered when designs are implemented and these risks. By analyzing these cases, we define the roles of digital and physical models to visualize and resolve risks. This paper focuses on one of method as "prototyping", which is used in the field of machinery and is a difficult method to carry out in the conventional design process. In particular, designers look for benefits that encourage designers in utilizing current digital computation technologies (eg, parametric design, simulation, building information models, and digital fabrication). Among the roles of the physical model, roles that can not be replaced by the digital model are explored. It is clear that this case-based study has difficulty in generalizing the design method. However, it helps the designers of today's practical and educational environment to verify and design the actual details of construction and operation when applying and developing unfamiliar materials and methods in the field of architecture.
본 논문에서는 ASM을 이용하여 전기 이륜차 장치에 대한 모델기반 설계 기법을 제시하였다. 실제, 전기 이륜차의 시제품 제작 이전에 전기 이륜차의 최적화와 동력을 예측하기 위해서는 신뢰성을 갖는 해석이 필요하다. 과거의 전기 이륜차 연구는 미시적 관점보다는 거시적 관점에서 실시되었다. 그러나, 본 연구에서는 전기 이륜차 핵심 부품에 대한 상세 해석을 실시하였다. 본 논문에서는 이론과 실험해석의 에러 비율이 2.3%에 달하는 양호한 결과를 얻을 수 있었다. 이 같은 상세 해석을 통하여, 전기 이륜차의 해석 정확도를 향상시키고 설계인자 해석이 가능하게 되었다. 또한, 본 연구에서는 전기 이륜차가 직면하고 있는 Fail safety에 대한 효과적 방법을 제시하였다.
The process equipment for handling high level radioactive materials like spent fuels is operated in a hot cell, due to high radioactivity. Thus, this equipment should be maintained and repaired optimally by a remotely operated manipulator. The master-slave manipulators(MSM) are widely used as a remote handling device in the hot cell. The equipment in the hot cell should be optimally placed within the workspace of the wall-mounted slave manipulator for the maintenance operation. But, because of the complexity in the hot cell, there would be some parts of the equipment that are not reached by the MSM. In this study, the maintenance process for these parts of the equipment is developed using virtual prototyping technology. To analyze the workspace of the maintenance device in the hot cell and to develop the maintenance processes for the process equipment, the virtual mock-up of the hot cell for the spent fuel handling process is implemented using IGRIP. For the implementation of the virtual mock-up, the parts of the equipment and maintenance devices such as the MSM and servo manipulator are modeled and assembled in 3-D graphics, and the appropriate kinematics are assigned. Also, the virtual workcell of the spent fuel management process is implemented in the graphical environment, which is the same as the real environment. Using this mock-up, the workspace of the manipulators in the hot cell and the operator's view through the wall-mounted lead glass are analyzed. Also, for the dedicated maintenance operation, the analyses for the detailed area of the end effectors in accordance with the slave manipulator's position and orientation are carried out. The parts of the equipment that are located outside of the MSM's workspace are specified and the maintenance process of the parts using the servo manipulator that is mounted in the hot cell is proposed. To monitor the process in the hot cell remotely, the virtual display system by a virtual camera in the virtual work cell is also proposed. And the graphic simulation using a virtual mock-up is performed to verify the proposed maintenance process. The maintenance process proposed in this study can be effectively used in the real hot cell operation and the implemented virtual mock-up can be used for analyzing the various hot cell operations and enhancing the reliability and safety of the spent fuel management.
The paper presents the Model Based Design(MBD) method which design and verify control algorithm for safety power window. Safety power window are required to work together with the anti-pinch function and have to meet FMVSS118 S5 requirements and equivalent ECC requirements. To meet the requirements, this paper presents the establishment of SILS and RCP environments. The design process can reduce time and support more performance-assured design. As a result of study, it met the regulations and achieved reaction force that close to common products.
This study reviewed emerging trends in 3D technology adopted in apparel design research and product development for rapid prototyping and effective evaluation of product performance. Based on a literature review, the authors discussed technical advantages, practical merits and limitations, applications, and on-going developmental efforts of the following methodologies focusing on 3D body scanning and 3D motion capture, and 3D virtual fit simulation technologies. Such data-driven technical approaches observed in recent apparel design research and industry practice are expected to increasingly be adopted in the field to improve consumers' satisfaction with functionality, aesthetics, and comfort of a wide range of apparel products that include daily wear, sport apparel and protective clothing.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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