• 한국생산제조학회지
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• 제6권1호
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• pp.34-44
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• 1997

This study presents the recursive constraint bounding(RCB) method to reduce the cycle time in internal cylindrical plunge grinding process. This method can cope with process noise as well as modeling bias. The main features of RCB method are its utilization of measurements at the end of each cycle and its use of monotonicity analysis for determining the extremes of bias and noise. This method is investigated in simulation and evaluated by experiment in internal cylindrical plunge grinding operation. The results from simulation and experiment show that it is effective in reducing cycle time in spite of modeling uncertainty in the forms of process noise and modeling bias.

• 한국생산제조학회지
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• 제9권2호
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• pp.138-143
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• 2000

The establishment of a practical ultra-precision grinding technique using Diamond and CBN wheels is one of the major key technolo-gies to improve production techniques for machine-to-difficult materials without finishing process such as lapping and polishing. But the special efficient dressing technique for ultra-fine grit type grinding wheels to stabilize the grinding ability was not developed. Recently electrolytic in-process dressing technique is proposed to ultra-fine grit type metal bonded diamond wheels to protrude abra-sives continuously from the tool surface. This technology can be widely used to surface grinding and cylindrical grinding but cannot be used efficiently to internal grinding because of the electrode attachment trouble. This paper describes the effect of interval type electrolytic dressing as proposed newly to cast iron bonded diamond wheel for efficient internal grinding with mirror type high quality ground surface.

• 한국CDE학회논문집
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• 제5권4호
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• pp.312-318
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• 2000

In this study, an exclusive CAD/CAM system is developed for enhancing the effectiveness and productivity of CNC universal cylindrical grinding machines on which the external/facing/internal grinding cycles and the wheel dressing cycles are integratively carried out. The CAD/CAM system can manage the various processes such as geometry design, NC code generation, NC code verification, DNC operation, and so on. Especially, the feature-based modeling concept is introduced to improve the geometry design efficiency. And the NC code verification is realized by virtual manufacturing technique based on the real-time analysis of NC codes and the boolean operation between workpiece and wheel.

• 한국정밀공학회지
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• 제17권4호
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• pp.155-162
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• 2000

전해 인프로세스 드레싱(ELID)의 응용기술로써 간헐적 드레싱(ELID II) 및 무전극 드레싱(ELID III)이 원통내면 마무리 연삭에 이용되고 있다. 주철본드(CIB-D) 및 메탈레진본드 다이아몬드 숫돌(HRB-D)이 이 방식들에 사용되고 있다. 경면 가공에 있어서 이 두방식은 미립의 숫돌이용으로 일반연삭기에 정밀부속 장치의 보완없이 이용될 수 있다. ELID II 연삭에서 CIB-D숫돌은 파이프 형상의 전극에 의하여 간헐적으로 드레싱되고, 반면에 MRB-D 숫돌은 인프로세스 드레싱 되며 전극은 필요로 하지 않는다. 본 연구에서는 ELID II 및 ELID III 방식에 있어서, 연삭조건 및 연삭입자크기에 대한 연삭특성을 비교검토 하였다. 그 결과, ELID II, III방식 공히 대단히 작은 표면거칠기를 갖는 경면이 얻어짐을 확인하였다.

• 한국공작기계학회:학술대회논문집
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• 한국공작기계학회 2000년도 춘계학술대회논문집 - 한국공작기계학회
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• pp.435-440
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• 2000

In this study, we aims to develop the machining technology for the ultra precision surface and profile accuracy. For this purpose, we construct the electrolytic in process grinding system (ELID grinding) and apply to the cylindrical and internal grinding. Through the various machining experiments such as SCM steel., ceramics, tungsten carbide etc., we have obtained nanometer surface roughness. And we have applied this mirror grinding technique to hydraulic manual valve and mold core of mini disk optical pick-up base. For the development of fine mechanical part machining technology, e have made multi fiber optical connector using fine grinding technology. And constructed micro drilling system with process monitoring system which is possible to drill 50${\mu}{\textrm}{m}$ diameter hole.

• 한국정밀공학회지
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• 제16권1호통권94호
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• pp.108-115
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• 1999

Since grinding is a more complicated process than any other machining process, it is hard for operators to setup a grinding machine properly and to find out correctly abnormal grinding states resulting in damages to products. Abnormalities would be caused by improper setup, improper dressing/grinding conditions which are likely to be occurred without skilled operators' attention. In this study, an AE monitoring unit is developed to help operators conduct with ease setup, and set properly dressing/grinding conditions. AErms(root-mean-square) signal being monitored, on-going process states during grinding and dressing is visualized for machine operators to judge whether the processes are in good condition. Evaluation tests are carried out on centerless grinding machines-both cylindrical and internal. The developed AE monitoring system is verified to be useful to check grinding/dressing states in process even in the centerless grinding of which process is most unknown among various grinding methods because of the complex structure.

• 제어로봇시스템학회:학술대회논문집
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• 제어로봇시스템학회 1997년도 한국자동제어학술회의논문집; 한국전력공사 서울연수원; 17-18 Oct. 1997
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• pp.395-398
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• 1997

In the modem manufacturing system, to achieve the unmanned automation, the stability of accuracy is required through a long working period. The thermal deformation of precision machine is predominant in this long time stability. While grinding slender and long workpiece at cylindrical grinding machine, we support workpiece using steadies to prevent the vibration of workpiece. The thermal deformation of the machine by grinding and internal heat source cause processing errors, so the steadies for compensating the thermal deformation in real time are strongly needed. In order to compensate these thermal deformation and grinding processing errors, the device to determine the precise positioning having the stroke of 10.mu.m is necessary. This paper suggests design and make the device to determine the precise positioning using thermoelectric device, to investigate the control characteristics and presents the heat actuator will be very useful in machine tool.

• 대한치과보철학회지
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• 제50권1호
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• pp.29-35
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• 2012

연구 목적: 임플란트-골 계면에서 발생하는 과도한 열은 골유착을 저해하여 임플란트의 실패를 유발한다. 이에 이번 연구에서는 임플란트 금 합금 보철물의 교합면 삭제시 임플란트-골 계면으로의 열전달 양상과 냉각 방식의 효율성을 알아 보고자 하였다. 연구 재료 및 방법: 온도 감지 장치 제작을 위하여 Internal cone 연결형태의 임플란트에 16개의 K형 열전대를 부착하여 아크릴릭 레진에 포매하였다. 치과용 금 합금과 주조용 abutment를 사용하여 교합면에 3개의 요철을 가지는 시편을 10개 제작하였고, 연결 나사를 이용하여 임플란트와 연결한 뒤 온도 감지 장치를 $37^{\circ}C$ 유지되는 수조에 위치시켰다. 저속 핸드피스와 green stone bur를 이용하여 30초 동안 보철물의 요철을 삭제하였는데, 무냉각군, 공기 냉각 군, 물 분사 냉각 군으로 나누어 요철을 삭제하였다. 보철물이 삭제 되는 동안 임플란트의 부위별로 온도가 0.05초 간격으로 기록되었고, 삭제를 멈춘 뒤에도 무 냉각 군의 경우 임계 온도인 $47^{\circ}C$ 이하로 온도가 하강할 때까지, 공기 냉각군과 물 분사 냉각군의 경우 삭제 중단 후 30초 동안 추가로 온도를 기록하였다. 냉각 방식에 따른 임플란트-골 계면의 온도를 알아보고, 임플란트의 부위별 온도변화의 유의차를 알아보기 위하여 one-way ANOVA를 실시하였고, Turkey HSD 이용하여 95% 유의수준에서 사후 검증하였다. 결과: 무 냉각 군은 임플란트-골 계면의 온도가 $47^{\circ}C$ 이상으로 상승하였으며, 임플란트의 경부에서 유의하게 높은 열이 측정되었다(P>.05). 공기냉각군과물분사냉각군은 임플란트-골 계면의 온도가 $47^{\circ}C$ 이하로 유지되었다. 무 냉각 군에서 임플란트 경부의 온도가 $47^{\circ}C$에 도달되는 데는 약 $10.8{\pm}1.5$초가 소요되었다. 공기 냉각 군과 물 분사 냉각 군 사이에서는 임플란트-골 계면 온도의 유의차가 없었다(P>.05). 결론: 이상의 결과로부터 임플란트 금 합금 보철물의 교합면 삭제 시, 임플란트 주위 조직에 위해를 가할 수 있는 임계 온도 이상의 열이 발생했음을 알 수 있었으며, 냉각 방식은 공기 냉각과 물 분사 냉각 모두 효과적이라고 생각된다.