Recently, micro-nano system is fabricated by photolithograph method. This method can not have mass production, so this method wastes time and human effort. accordingly, the aim of this paper is to research on injection molding of micro-nano system. For injection molding process, development of micro-nano mold is required. Mold for injection mold process is maintained its shape in high pressure and temperature. So in this paper, we studied the simulation of mold fur injection molding and then we consider a result of injection molding simulation.
The Injection molding is used more than 70% of total production in plastic products. The injection molding process has 4 processes such as filling, packing, cooling and ejecting. It spends most of times in the cooling process. Therefore, it is important to control the mold temperature in producing plastic products. The cooling system and time affect the product's quality and productivity. Especially, cooling time has about 60% of total injection cycle time. Therefore, we can improve a productivity by shortening cooling time. In this study, the rapid cooling system was developed and performed a efficiency test. This system could refrigerate coolant to $1^{\circ}C$ and had to need 10 minutes for normal operating. However, if response time of temperature controller and sensor will be increased, the performance of this system will increase.
This paper suggests remote injection system and explains the design of the system and means of implementation. Remote injection system means a system delivering the precise injection prescribed to the patient in the ward through input into the remote server using TCP/IP protocol. The system has been planned in detail. The syringe has been designed to be linked with the Ringer's rubber tube and the independently developed syringe-module is to be used in order to ensure precise and accurate delivery of the injected medication. In development stage of embedded software, object-oriented planning method has been chosen.
The design and manufacture of injection molded polymeic parts with desired mechanical properties is a costly process dominated by empiricism, including the modification of actual tooling. This paper presents an interactive computer-based design system for injection molded plastic parts. This knowledge-based synthesis system provides a rational design strategy for injection molding and molded parts. It synergistically combines a rule-based expert system for hurestic knowledge with analytical process simulation programs. The theremomechanical properties of a molded part such as the effect of molecular orientation and weldline strength are predicted by the analysis programs; while the expert system interprets the analytical results from the process simulation, evaluates the design, and generates recommendations for optimal design alternatives. The heuristic knowledge of injection molding is formalized as production rules of the expert consultation system.
The Injection molding is used more than 70% of total production in plastic products. The injection molding process has 4 processes such as filling, packing, cooling and ejecting. It spends most of times in the cooling process. Therefore, it is important to control the mold temperature in producing plastic products. The cooling system and time affect the product's quality and productivity. Especially, cooling time has about 60% of total injection cycle time. Therefore, we can improve a productivity by shortening cooling time. In this study, the rapid cooling system was developed and performed a efficiency test. This system could refrigerate coolant to $1^{\circ}C$ and had to need 10 minutes for normal operating. However, if response time of temperature controller and sensor will be increased, the performance of this system will increase.
The combustion and emission characteristics of a direct injection CI engine fuelled with DME(Dimethyl Ether) and diesel fuel were compared at idle engine speed(800 rpm) with various injection parameters. An optical single cylinder diesel engine equipped with a common-rail fuel injection system was constructed to investigate combustion processes of DME and diesel fuel. The combustion images were recorded with a high-speed video camera system. The results demonstrated that the DME-fuelled engine was superior to the conventional diesel engine in terms of engine performance and emissions. The optimal injection timing of DME was located around IDC(Top Dead Center), which was roughly same as that of diesel fuel. As the injection timing was advanced much earlier than TDC, NOx (Nitric Oxides) level increased considerably. NOx emission of DME was equal or a little higher than that for diesel fuel at the same injection pressure and timing because of higher evaporation characteristics of DME. Throughout all experimental conditions, DME did not produce any measurable smoke level.
Intravenous (IV) injection is widely used to supply Ringer solution directly into a vein in hospital. Generally, a passive injection method has been used, which causes the inconsistent flow rate of fluid and inappropriate control of injection time by a patient. It leads to an unnecessary nurse's overwork and decrement of IV injection's effect. To solve these problems, flow control infusion pumps have been developed. But because of relatively heavy weight and high price, its usage has been limited. In the present study, a new automatic IV injection system is developed. It is installed with a small pressing mechanism driven by a small electric motor to regulate the flow rate by pressing tube. Proportional integral derivative (PID) feedback control algorithm is applied to control the electric motor. The system is smaller in size and uses lower power than the existing commercial product. The newly developed system is also installed with networking capability, which enables monitoring the status of several automatic IV injection system at the same time.
Engineering plastics have been magnified its usability due to its outstanding mechanic al, electrical and chemical properties, for example, in the area of computer, electricity, electronics, automobile, camera industry. In recent, automobile speedometer system is changing from manual operation to motor operation. All plastic gears inserted by metal shaft are used In motor operated speedometer system. Therefore, in this research, experimental investigation of the shrinkage phenomenon was executed according to various inserted depth and injection conditions. In experiments, the inserted depth was controlled as 30% and 90% of the total thickness of the plastic gear. The main parameters of injection process were selected as injection pressure, holding pressure, melt temperature, injection rate. As main results, free shrinkage rate of the test part is increased about 4 times to restricted shrinkage rate and shrinkage phenomenon against all injection conditions have a trivial effect on the test parts as conventional parts.
Molding conditions can be described as factors that determine the quality of a product obtained from injection molding. Many studies have been performed on the injection molding pressure, injection temperature, packing pressure and other molding conditions related to part quality. However, the most accessible factor among the adjustable molding conditions during actual injection is the injection speed. In this study, we simulated the variation of the physical quantity according to injection speed and performed experiments to understand the effect of injection speed on the actual product. A CAE analysis program (Moldflow) was used to simulate and analyze the results using PC and PBT for two models. In order to compare these results with the experimental results, an actual injection molding was performed for each injection speed, and the correlation between simulation and injection molding, especially for the shrinkage of the molded article, was discussed.
SITVC 시스템의 이차분사 노즐 분사 조건 변화에 따른 시스템 성능 변화를 수치적으로 연구하였다. 해석에 사용된 형상은 3차원 종형 수축-팽창 노즐이고 측면에 8개의 이차분사 노즐을 가진다. 노즐 내부 유동은 전압이 70bar이며 300K의 cold flow로 가정하였다. 이차 유동의 유량 변화와 노즐 작동 조건 변화를 고려하였다. 상용코드인 Ansys Fluent v.13을 통해 해석하였고, 난류모델은 Spalart-Allmaras model(1- equation)를 사용하였다. 충격파의 수치적 진동을 막고 충격파의 불연속성을 잘 해석하기 위해 AUSM+ scheme을 사용하였다. Axial thrust, side force, system specific impulse ratio 와 같은 성능 변수를 사용해 시스템 성능을 평가하였다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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