As a pressure vessel, a small seamless aluminum liner with inner volume of about 6.75L is made from an initial billet material of AA6061-O. To produce the aluminum liner, warm forging including backward extrusion and head nosing was numerically simulated using a billet initially pre-heated to about $480^{\circ}C$. Compression tests on the billet material were performed at various temperatures and strain rates, and the measured mechanical properties were used in the numerical simulations. For the backward extrusion and the head nosing, the tool geometries were designed based on the desired configuration of the aluminum liner. Furthermore, the structural integrity of the tooling was evaluated to ensure adequate tool life. The seamless aluminum liner has an endurance limit of about 1.47MPa ($15Kg_f/cm^2$), estimated based on the required inner pressure. The results confirm that the small seamless aluminum liner of AA6061-O can be successfully made by using the two stage warm forging procedures without any bursting failures.
Acoustic modes of a vehicle compartment dominate the noise characteristics of the vehicle system in the low frequency range. Vehicle compartments have head liner and air gap of proper thickness to mount a interior lamp, as well as to have a good sound insulation and absorption performance. This study estimates the acoustic modal property of the medium size passenger car by experiment and by finite element analysis and also, investigates the effect of the head liner on the acoustic mode of the passenger compartment to obtain useful information for low noise compartment design.
Journal of Advanced Marine Engineering and Technology
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v.32
no.6
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pp.981-988
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2008
This paper describes a development of automatic measuring device for cylinder liner wear amount. An operator should regularly measure the wear amount of the cylinder liner to prevent the wear amount of the cylinder liner from exceeding the maximum limit specific to the engine type. In previous methods. an operator entered the inside of the cylinder liner on a ladder and measured the amount of wear using a inside micrometer. Such method is unpleasant in severe environments and full of hazards. In addition, in order to enter the cylinder, the piston head had to be detached. requiring much time and money. In order to solve these problems, a new measuring device that consists of two measuring units and a special install jig is developed. The measuring units are installed through the scavenging air port by the install jig and measures the wear amount during 1 revolution of crankshaft. so detaching of the cylinder head and entering inside the cylinder liner are not required.
Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers A
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v.33
no.6
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pp.614-619
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2009
An engine for marine propulsion and power generation consists of several cylinder liner-piston sets. And the oil groove is on the cylinder liner inside wall for the lubrication between a piston and cylinder. The machining process of oil groove has been carried by manual work so far, because of the diversity of the shape. Recently, we developed an automatic grinding robot system for oil groove machining of engine cylinder liners. It can covers various types of oil grooves and adjust its position by itself. The grinding robot system consists of a robot, a machining tool head, sensors and a control system. The robot automatically recognizes the cylinder liner's inside configuration by using a laser displacement sensor and a vision sensor after the cylinder liner is placed on a set-up equipment.
An engine for marine propulsion and power generation consists of several cylinder liner-piston sets. And the oil groove is on the cylinder liner inside wall for the lubrication between a piston and cylinder. The machining process of oil groove has been carried by manual work so far, because of the diversity of the shape. Recently, we developed an automatic grinding robot system for oil groove machining of engine cylinder liners. It can covers various types of oil grooves and adjust its position by itself. The grinding robot system consists of a robot, a machining tool head, sensors and a control system. The robot automatically recognizes the cylinder liner's inside configuration by using a laser displacement sensor and a vision sensor after the cylinder liner is placed on a set-up equipment.
In this study the cylinder liner deformation which is one of the most influencing factors in a diesel engine oil consumption was performed by the finite element analysis on the basic designed structure consisting of the cylinder block, head and liners under the conditions of assembly, thermal and gas loads. Compared with a large number of other cylinder blocks showing remarkable harmonic orders of the liner distortion, results are excellent. Namely. the higher harmonic order amplitudes of the radial liner deformation amount to 1 ~ 2㎛ maximally. The main reason lies in the relatively large wall thickness of the liner which amounts to 8.2% of the bore diameter. Besides, a very stiff and symmetrical cylinder block design in combination with a bolt force introduction approximately 1.5mm below the block top deck have a further share on these results. Therefore excellent low oil consumption can be expected.
The effects of recirculated exhaust gas on the wear of cylinder liner and piston were experimentally investigated by a two-cylinder, four cycle, indirect injection diesel engine operating at 75% lo ad and 1600 rpm. For the purpose of comparison between the wear rates of the two cylinders with and without EGR, the recirculated exhaust gas was sucked into one of two cylinders after the soot in exhaust emissions was removed by an intentionally designed cylinder-type scrubber equipped with 6 water injectors(A water injector has 144 nozzles of 1.0 mm diameter), while only the fresh air was inhaled into the other cylinder. These experiments were carried out with the fuel injection timing fixed at 15.3$^{\circ}$ BTDC. It was found that the mean wear rate of cylinder liner with EGR was greater in the measurement positions of the second half than those of the first half, that the mean wear rate without EGR was almost uniform regardless of measurement positions, and that the wear rate of piston skirt with EGR increased a little bit, but the piston head diameter increased, rather than decreased, owing to soot adhesion and erosion wear, and especially larger with EGR.
Purpose: The purpose of this study was to evaluate the wear and survival rates of third-generation ceramic heads on a conventional ultra-high molecular weight polyethylene liner. Materials and Methods: A total of 160 hips (147 patients with a mean age of 55.9 years) who underwent total hip arthroplasty using the third-generation ceramic head on a conventional polyethylene liner from March 1998 to August 2003 were reviewed retrospectively. Evaluation of the wear rate for 56 hips (49 patients) followed-up for at least 15 years was performed using the PolyWare program version 8 (Draftware Developers, USA). The Kaplan-Meier survivorship was also evaluated. Results: Linear wear and volumetric wear rates were 0.11±0.47 mm/year and 32.75±24.50 mm3/year, respectively. Nine revisions were performed during the follow-up period because of cup or stem loosening. The Kaplan-Meier survival rate, using cup revision or total revision total hip arthroplasty (THA) as the endpoint of analysis, was 93.7% at 15 years and 73.6% at 20 years. Conclusion: Because all revisions were performed between 15 and 20 years in our study, surgeons should pay greater attention to patients who underwent THA with ceramic-on-polyethylene bearing from 15 years postoperatively. Contemporary alumina ceramic on highly cross-linked polyethylene could certainly be a good alternative bearing couple providing better longevity.
Transactions of the Korean Society of Automotive Engineers
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v.5
no.3
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pp.147-158
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1997
This paper presents the analysis technique and procedure of main engine components-cylinder block, cylinder liners, gasket and cylinder head-using the finite element method, which aims to assess mainly the potential of lower oil consumption in a view point of engine design and to decide subsequently the accuracy of engine design which was done. The F.E. model of an engine section consisting of one whole cylinder and two adjacent half cylinders is used, whereby the crankcase is cut off at the block bottom deck. By means of a 3-dimensional F.E. model-including cylinder block, liners, gasket, cylinder head, bolts and valve seat rings as separate parts a linear analysis of deformations and stresses was performed for three different loading conditions;assembly, thermal and gas loads. For the analysis of thermal boundary conditions also the temperature field had to be evaluated in a subsequent step.
Deflorian, F.;Rossi, S.;Fedel, M.;Zanella, C.;Ambrosi, D.;Hlede, E.
Corrosion Science and Technology
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v.14
no.6
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pp.288-295
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2015
The present work addresses crevice and galvanic corrosion processes occurring at the cylinder head gasket/cylinder head interface and cylinder head gasket/cylinder liner interface of four-stroke medium-speed diesel engines for marine applications. The contact between these systems and the marine environment can promote formation of demanding corrosion conditions, therefore influencing the lifetime of the engine components. The electrochemical behavior of various metals and alloys used as head gasket materials (both ferrous alloys and copper alloys) was investigated. The efficacy of corrosion inhibitors was determined by comparing electrochemical behavior with and without inhibitors. In particular, crevice corrosion has been investigated by electrochemical tests using an experimental set-up developed starting from the requirements of the ASTM G-192-08, with adaptation of the test to the conditions peculiar to this application. In addition to the crevice corrosion resistance, the possible problems of galvanic coupling, as well as corrosive reactivity, were evaluated using electrochemical tests, such as potentiodynamic measurements. It was possible to quantify, in several cases, the corrosion resistance of the various coupled materials, and in particular the resistance to crevice corrosion, providing a basis for the selection of materials for this specific application.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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