Following the recent policy, enlargement of foodservice and contracted management systems of high school foodservices have been accelerated, and the scales of foodservices have been gradually increased. A sudden growth of domestic foodservice companies have remarkably disparated. Yet compared to that of the foodseuice control in advanced countries, domestic foodservice control has a lot more to learn. Due to the characteristics of foodservice establishment serving many people at a time, there is always a high potential of food bone outbreak. The purpose of this study was to evluate hazard factors in the steps of production, holding and assembly and service of fried curry hair-tail, cold seaweed and cucumber, fried pork cutlet, that were served by contracted management in high school foodservice centre, then to suggest method of control with the Hazard Analysis Critical Control Point(HACCP) program. Also we suggested the possibility that the contracted management of foodservice system can be established and utilized to identify the variation of holding temperature among floods up to 6 hours after cooking. The results are as follows; The hazard factors in food product had come from the temperature, time, pH, Aw, equipment and utensils. The critical control point(CCP) of each food product; curry hair-tail, cold seaweed and cucumber and pork cutlet was cooked and held before serving, prepared and held before serving, cooked and held before serving, and prepared, cooked and held before serving, respectively.
The purpose of this study was to determine food safety practices and procedures based on Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) system and to suggest more effective method of HACCP implementation in meat packaging industry in Korea. We used the non-compliance rate of each evaluation item to compare the weak points of prerequisite requirements and HACCP. The prerequisite items related to facility, equipment, and tools showed inadequate level of requirements or unsanitary conditions for proper HACCP operation. A lack of understanding of sanitation standard operation procedures was identified as a fundamental barrier to HACCP implementation. High rate of non-compliance in HACCP items compared to prerequisite requirements signify that small businesses have potential difficulties of applying HACCP due to lack of technical expertise, financial resources for prerequisite requirements, and available personnel to prepare and operate HACCP plan. Also we suggest to revise and minimize current critical control points (CCPs). Time-temperature control of cold-storage rooms for carcasses and final products could be performed by control points of prerequisite requirements. As the occurrence frequency getting lower, metal detector should be replaced by intensified training of sanitary handling and safety procedure. This will be more effective and preventive measures against physical contaminants including metal particles. In conclusion, control point of prerequisite requirement may replace CCP in the plant with simple processing line and no heating process such as meat packaging industry.
This study was conducted to estimate the shelf-life of Kimbab manufactured using a Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP). We performed a microbiological verification after applying the HACCP plan to Kimbab. Additionally, the shelf-life of Kimbab at each holding temperature was calculated as a regression equation between the aerobic plate counts and holding time during the storage period. The critical control points of the HACCP plan, that were applied to Kimbab, included: cold-holding of refrigerated foods, checking the endpoint cooking temperature of heated food, and cold-holding of cooked foods. As a result of the microbiological verification of Kimbab, the aerobic plate counts averaged 3.46 log CFU/g. In contrast, the coliforms, E. coli, Staphylococcus aureus, and Salmonella spp. were not detected in any of the samples. The estimated shelf-life of Kimbab was calculated to be 45 hours at $10^{\circ}C$, 29 hours at $15^{\circ}C$, 6 hours at $25^{\circ}C$ and 3 hours at $35^{\circ}C$. In conclusion, manufacturers should apply a prerequisite program and a HACCP system for a safe consumption of ready-to-eat foods and label products with a proper shelf-life. Distributors should control the proper holding time-temperature until sale and consumers should eat immediately after purchasing ready-to-eat foods.
Hazard Analysis Critical Control Point System (HACCP) is recognized worldwide as a science-based and systematic approach for food safety. This has been initiated to establish the HACCP system in Korean slaughterhouses by suggesting some of effective implementation ways. An awareness level survey using questionnaire for 124 owners and 363 employees of the slaughterhouses, and 170 government officers responsible for HACCP duties was performed. This study shows that only 34.7% of owners, 21.1% of employees, and 57.1% of government officers have good understanding of HACCP, but 93.5%, 88.9% and 93.6% respectively have the willingness of HACCP implementation. Major benefits in HACCP implementation in the slaughterhouse raised by respondents were improvement of hygiene level of the plant (54.1%), increase of meat sale (17.6%), pride of the production of safe meat for human consumption (9.6%) and increase of meat export (7.5%), while major obstacles were financial difficulties (33.2%), poor levels of the facilities and equipments in the plants (27.3%), poor level of personal hygiene (19.4%), and lack of understanding of HACCP (12.3%). The most urgent measures which respondents raised to implement HACCP system effectively in the slaughterhouses at the moment were the Improvement of levels of facilities and equipments in the plants (36.6%), the establishment of HACCP base through education and training (19%), special benefits to HACCP implementing plant (11.8%), and close relationship between government and the industry (10.3%). The present study shows some of effective ways to implement HACCP in slaughterhouses.
According to the analysis which investigated visitors of HACCP system certified stores and non-visitors of such stores on the awareness of HACCP for livestock products, 77.1% (246 pollees) heard of HACCP certification for livestock products, 67.1% (214 pollees) had seen the HACCP certification mark for livestock products, 62.1% (198 pollees) heard of HACCP certification for livestock products in meet retail shops, and 51.4% (164 pollees) were not aware of the recent TV · subway advertisements regarding HACCP certification for livestock products. For every questionnaire on the awareness of HACCP for livestock products, visitors of HACCP system certified stores showed significantly higher response rate than nonvisitors (p<0.01, p<0.001). The majority of pollees (74.9%, 239 pollees) replied that the word HACCP for livestock products brings up the image of safe livestock products, and 37.0% answered that the term HACCP defines 'Hazard analysis critical control point'. Regarding the questions on HACCP system for livestock products, 38.6% showed that they were most curious in terms of the benefits of such system. The demand analysis on HACCP for livestock products for consumer was also conducted. In the analysis, the demand for support of the policy (4.06 points) was higher than demand for education · public promotion of HACCP (4.03 points) and demand for related application (3.90 points).
This study was conducted to find out the proper ways of implementation of Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) concepts applicable to the current Korean food inspection system. The following recommendations are based on an in-depth review of the Canadian Food Safety Enhancement Program (FSEP), which is one of the leading HACCP programs adapted to the food industry. Since 1997, the HACCP system has been voluntarily applied to meat processing plants in Korea in accordance with the Food Protection Law. But the guidelines are obscure and inadequate to expand to the diversity of food plants, and are therefore only applied to a limited number of plants of small scale enterprise. For these reasons, it is necessary to prepare an enhanced food safety control program focused not only on the HACCP plants but also on the non-HACCP plants. The national program should be the fundamental framework of a food safety control policy enforced by all the relevant authorities. The Prerequiste Program of Canadian Food Inspection Agency and Sanitation Standard Operating Procedures (SSOP) of FSIS are good example programs for the non-HACCP plants. These programs, which are a major part of the HACCP system, could easily be adapted to the Korean food industry. To improve the current HACCP implementation guideline, it is necessary to develop a detailed implementation manual, generic HACCP model, training program, and an audit program.
The hazard analysis critical control point (HACCP) system was introduced to the Korean livestock slaughter and product processing business in 1997. Ice cream manufacturers focus on the sterilization process in order to reduce microorganism, so the HACCP-accredited ice cream manufacturers particularly set the sterilization process as critical control point (CCP). Therefore, the microbiological test results on the finished products can be considered as one of the indicators which show the level of microbiological control in the ice cream manufacturers. Accordingly, this study was carried out to examine if there is a meaningful difference in terms of the microbiological control level between the HACCP-accredited and non-accredited ice cream manufacturer groups by comparing aerobic plate count (APC) of ice creams. The mean of APC was 1.68 Log CFU/g in the HACCP-accredited ice cream manufacturer group and 2.59 Log CFU/g in the non-accredited ones respectively and there was a statistically significant difference (P<0.05). The test results suggest that the level of microbiological control in the HACCP-accredited ice cream manufactures is much higher than that of non-accredited ones.
Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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v.16
no.8
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pp.5422-5429
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2015
Main idea of this study is applying The HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) system to Confectionery. LB company, located in Gyeryong-si, Chungnam, provided main ingredients of confectionery, work facilities and workers between September 1, 2014 and January 15, 2015. The manufacturing process was made by Referring to the typical manufacturing process of confectionery manufacturers. Based on the microbiological hazard analysis, egg contained $6.2{\times}10^3CFU/g$ of bacteria, which has most amount of bacteria among agricultural materials. However, the Microbiological hazard analysis of the raw materials and after the baking process of confectionery showed a safe result. As a result, the microbiological hazard should be reduced by systematic cleaning, disinfection and improved sanitary education.
The main objective of HACCP(Hazard analysis and critical control points) system is to provide a systematic preventive approach how to control the risks in food production process. Practically, the diet classification process performed at the one of the beginning steps of the HACCP system, makes an important role of determining food safety risks and how to control them in every control point according to the different risk level of the diet. In this paper, we propose an automatic diet classification method for HACCP system using XML(eXtensible Markup Language). In order to guarantee the diet classification accuracy, we design the XML schema and attributes represents the relationship of every diet and ingredients analysing the HACCP diet classification rules. Based on the XML schema and document generation method, we develope the proposed system as client and server model that implemented XML based HACCP diet information generation module and integrated HACCP information management modules, respectively. Moreover, we show the efficiency of the proposed system with experiment results describing the school food diet information as XML documents and parsing the diet information.
Proceedings of the Korean Society for Quality Management Conference
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2006.04a
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pp.242-248
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2006
HACCP(Hazard Analysis Critical Control Point)은 식품의 원료, 제조가공 및 유통 등 전 과정에서 안전 위해물질이 해당제품에 혼입되거나 오염되는 것을 사전에 예방 감시하기 위한 각 과정을 중점적으로 관리하는 기준으로 1995년 이후 식품위생법 규정에 신설되었다. 국내외에서 앞으로 많은 기업은 이러한 청결기준을 만족시키지 못할 경우 무한 경쟁에서 이기기 힘들다. 이를 해결하기 위한 다양한 방법 가운데 품질혁신 방법으로 많이 알려진 Six Sigma 방법론을 이용하여 프로젝트를 시행함으로써 HACCP을 획득 할 수 있는 방법에 대하여 연구하였다. 본 논문에서는 Six Sigma 로드맵과 HACCP의 프로세스를 결합하여 새로운 로드맵을 제시하였다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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