In Korea, about 110,000 LPG small storage tanks of less than three tons have been installed in restaurants, houses and factories, and are used as LPG supply facilities for cooking, heating and industrial use. In the case of combustible liquefied gas storage tanks, the tank may rupture due to the temperature increase of the tank steel plate (approximately 600℃) even when the safety valve is operating normally, causing large-scale damage in an instant. Therefore, in the event of a fire near the LPG small storage tank, it is necessary to accurately predict the timing of the BLEVE(Boiling Liquid Expanding Vapour Explosion) outbreak in order to secure golden time for lifesaving and safely carry out fire extinguishing activities. In this study, we have first investigated the results of a prior study on the prediction of the occurrence of BLEVE in the horizontal tanks. And we have developed thermodynamic models and simulation program on the prediction of BLEVE that can be applied to vertical tanks used in Korea, have studied the effects of the safety valve's ability to vent, heat flux strength of external fires, size of tanks, and gas remaining in tanks on the time of BLEVE occurrence and have suggested future utilization measures.
Many sorts of fatal accidents like explosion or fire caused by gas leakage have become a social issue with the increasing use of harmful chemicals in laboratories in universities and enterprise-affiliated research institutes in Korea. Importance of safety management has been emphasized and it made Act on the Establishment of Safe Laboratory Environment enacted not only to protect lives and bodies of people working in laboratories in universities and enterprise-affiliated research institutes but also to make pleasant experimental atmosphere. Safety management system has been built and periodical checkups and safety diagnosis have been implementing in universities and enterprise-affiliated research institutes to prevent such accidents. However, in spite of those actions, continuous accidents make analysis of root cause essential. This study will show results of analysis on incidents and accidents occurred in laboratories in universities and enterprise-affiliated research institutes using Root Cause Analysis Method and propose the direction of safety management.
This research discusses the correlation about fire mechanism based on real fire cases. Electric power condenser failure mechanism is classified into 7 steps and fire mechanism is classified into 12 steps. In the 5th step, the procedure of operating a protection channel of a protection relay was identical in the case of the failure and fire. As the fire occurrence mechanism was applied from the 6th step, internal pressure was increased because of gas generation produced by internal combustion phenomenon and arc. This caused explosion in 10st step of fire occurrence mechanism. In 11th step, the flame such as arc gushed out with insulating oil which caused fire and leaded to second accident. This kind of step correlation could play an important part to examine fire.
Journal of the Korean Institute of Electrical and Electronic Material Engineers
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v.32
no.3
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pp.256-261
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2019
The use of military lithium batteries in this field accelerates the generation of internal pressure because the active materials, lithium and the electrolyte, react to form sulfur dioxide gas. This also reduces the amount of electrolyte. In this condition, batteries can 'vent' or 'explode' especially when completely discharged. Such venting and explosion can be regarded as a safety accident, as toxic gases and shrapnel are ejected from the batteries which can harm the user. A DTaQ was carried out in 2017 as a quality problem solution project to solve this safety issue. A protection circuit was thereby developed, which included a micro controller unit (MCU) which can stop battery usage when in an over-discharging state by sensing its low-voltage condition. In 2018, this concept was expanded to lithium batteries for the remote controlled ammunition system. This paper reports results of the improved performance.
Various pipes are buried in the city as needed, such as water pipes, gas pipes and hydrogen pipes. As the time passes, buried pipes becomes aged due to crack, etc. these pipes has the risk of accidents such as explosion and leakage. To prevent the risks, many pipes are repaired or replaced, but the location of the pipes can also be changed. Failure to identify the location of the altered pipe may cause an accident by touching the pipe. In this paper, we propose a method to detect buried pipes by gathering the GPR images by using GPR and Learning with Faster R-CNN. Then experiments was carried out by raw data sets and data sets augmentation applied to increase the amount of images.
The purpose of this thesis is to investigate the BLEVE probability of LP gas storage tanks which are relatively more dangerous, by the deductive calculating method using the results of Birk's pilot tank test and the required heat capacity of BLEVE. The result that BLEVEs can occur in only above 43.68 percent of liquid filling level under $600^{\circ}C$ of tank pate temperature and $53^{\circ}C$ of inner liquid temperature, was obtained and will be useful for preventing the BLEVE of LP gas storage tanks in fire sites. In addition, this research showed conditions of external leak and fire causing BLEVE, based on 15ton capacity of LP gas tank which has the same specifications as those in Puchon LP gas filling station accident. The result of the calculation is that the minimum pool fire conditions of BLEVE are above 7.2mm equivalent diameter under a liquid release condition and above 17.6mm equivalent diameter under a two-phase release condition. In the end, the result of calculating the pool size corresponding the above conditions using EFFECTS version 2.1, concludes that a minimum of 3.3 meters of diameter and 10.4 meters of height should be needed for BLEVE outbreak.
Lee Young-Soon;Kang Sun-Jung;Choi Bong-Sun;Kim Hyong-Shuk
Journal of the Korean Institute of Gas
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v.2
no.2
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pp.1-11
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1998
A quantitative risk assessment and consequence analysis for PBL(Poly Butadiene Latex) reaction processes were performed. As a result of the Quantitative risk assessment, for the accident probability of PBL reactors causing a reaction runaway, was calculated as $9.197{\times}10^{-5}/yr$ The most important factor that affected the accident probability of PBL reactor was the relief device. When the reactor exploded, peak overpressure at the target point was $5.066{\times}10^5(Pa)$ and the range of effects windows to be broken occurred in almost all of the factory areas. The maximum radius of effect was 27m, in which workers could be die by the direct for eardrum damage was calculated at 77m. When the PBL reactor exploded, the extent of structural damage to buildings was calculated from the center of the explosion to a range of 52m. The results of the study's assessment have provided a direction for facility's improvement as well as effective safety investment.
The PR (Photo Resist) process in the semiconductor process is a process that uses a mixture of flammable substances. Due to the process equipment is installed in a clean room and when flammable substances leak, there is a high risk of suffocation, fire, and explosion. It is necessary to analyze the impact of accidents that may occur during operation and to evaluate whether the safety of workers can be guaranteed. In this study, the value of radiant heat and temperature change at the monitor point set up virtual inside the clean room was confirmed through CFD simulation of 10 leak and fire scenarios using the FLACS CFD - Fire Module. A fire that occurs inside a clean room transfers high radiant heat to the inter-story structure, but its scope is quite limited, and it is unlikely that it will collapse in a single fire accident. There was no scenario in which two stairs leading to the exit were exposed to high radiant heat at the same time due to a fire accident, therefore workers were able to escape in case of a fire. In addition, it was confirmed that the level of radiant heat and temperature rise rapidly decreased as they moved downstairs. According to the API 520 standard, workers exposed to 6.31 kW/m2 of radiant heat that workers can withstand for 30 seconds were confirmed that it was possible to sufficiently escape from the inside.
Research is underway on services and systems that provide real-time alerts for suffocating gases and potentially explosive materials, but currently smart bend type services are lacking. This study supports real-time identification of explosion hazards due to static electricity in the workplace and immediate elimination of accident occurrence factors, real-time monitoring of worker status and workplace hazards (oxygen, hazardous chemical concentration), and immediate warning and data in case of danger. We propose a method of establishing an accident prevention system through analysis. In this way, various accidents that may occur in industrial sites are monitored using IoT-based intelligent sensor nodes, wireless network technology, data processing middleware, and integrated control system, and real-time risk information at the industrial sites is prevented and accidents are prevented. By supporting a safe working environment, the company can significantly reduce costs compared to post-procurement costs.
In the Active Pharmaceutical Ingredient(API) manufacturing company, since the product is produced by the chemical reaction, fire and explosion are frequently occurred in the process of inputting the raw powder as the chemical reaction stage. There are not many studies on safety measures through analysis of cause of accident in the actual chemical reaction stage. In this study, we investigated the heat flow in the boron removal reaction process to investigate the risk in the chemical reaction stage. The study reaction process was performed by using the reaction calorimeter for the products synthesized at the actual raw material in pharmaceutical factory. The risk was estimated by comparing the maximum temperature of the synthesis reaction, which can generate heat due to the failure of cooling in the actual manufacturing process, and the technical temperature. These results are applied to commercial manufacturing sites and safety measures to control the risk of runaway reaction due to reaction heat are suggested.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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