• Industrial Engineering and Management Systems
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• 제15권1호
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• pp.11-18
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• 2016

This paper considers a scheduling problem in a flexible job shop with a reconfigurable manufacturing cell. The flexible job shop has both operation and routing flexibilities, which can be represented in the form of a multiple process plan, i.e. each part can be processed through alternative operations, each of which can be processed on alternative machines. The scheduling problem has three decision variables: (a) selecting operation/machine pairs for each part; (b) sequencing of parts to be fed into the reconfigurable manufacturing cell; and (c) sequencing of the parts assigned to each machine. Due to the reconfigurable manufacturing cell's ability of adjusting the capacity, functionality and flexibility to the desired levels, the priority scheduling approach is proposed in which the three decisions are made at the same time by combining operation/machine selection rules, input sequencing rules and part sequencing rules. To show the performances of various rule combinations, simulation experiments were done on various instances generated randomly using the experiences of the manufacturing experts, and the results are reported for the objectives of minimizing makespan, mean flow time and mean tardiness, respectively.

• 한국경영과학회:학술대회논문집
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• 한국경영과학회/대한산업공학회 1999년도 춘계공동학술대회:정보화시대의 지식경영
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• pp.318-319
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• 1999

• 한국산업정보학회논문지
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• 제21권4호
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• pp.95-110
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• 2016

본 연구는 서비스 청사진 기법을 활용하여 면세점의 서비스 청사진을 설계하고 면세점의 유형에 따라 서비스접점에서 발생하는 문제점을 분석하고 해결방안을 제시하고자 서비스 청사진의 구조를 설계하였다. 면세점은 도심과 공항면세점으로 나누어 유형별로 차이점을 분석하고, 가시선을 중심으로 고객과의 직접적으로 대면하는 상호작용선과 간접적으로 영향을 미치는 내부 상호작용선의 서비스접점 과정을 세부적으로 분석하여 고객의 대기지점과 고객 서비스 실패 요소를 파악하여 이를 해결 할 수 있는 개선방안을 제시하고자 하였다. 분석 결과 첫째, 서비스 청사진을 통해서 각 면세점의 서비스 전달 프로세스를 고객의 동선에 따라 확인함으로써 서비스 전달 프로세스 시스템 설계를 고객 지향적으로 설계 할 수 있었다. 둘째, 대기지점 W(Waiting)와 실패요소 F(Failure point)를 파악하였고, 지속적으로 보완되고 제공되어져야 할 면세점 서비스 품질 활동의 표적을 제공 할 수 있었다. 셋째, 면세점 서비스 전달 프로세스를 구성하고 있는 다양한 요인 간의 관련성을 파악함으로써 고객만족을 향상시킬 수 있는 전략적 방안을 제시하였다. 본 연구는 향후 연구될 면세점 서비스 전달 프로세스에 대한 객관적인 자료 제공에 기여할 수 있을 것이다.

• 한국빅데이터학회지
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• 제7권1호
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• pp.75-87
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• 2022

재작업은 제품의 품질 만족을 위해 요구되는 활동으로 제조 현장에서 필수적인 공정이다. 사전에 수행 여부의 파악이 어려운 재작업은 공정시간의 증가 및 제품의 납기 지연으로 이어질 수 있어 이를 고려한 스케줄링이 중요하다. 본 연구에서는 자동차 배관 생산라인인 재작업이 존재하는 유연흐름라인을 대상으로 Dispatching을 통한 평균 흐름시간과 납기지연의 가중합을 최소화하는 스케줄링 연구를 진행하였다. 본 연구에서는 제품별 납기 등 고객 요구와 재작업 및 가공시간 등의 변동성이 존재하는 제조환경에서 Dispatching을 위한 가중치 기반 Dispatching 규칙(WDR)을 제안한다. WDR은 여러 단일 Dispatching 규칙의 가중합으로 구성되며 본 연구는 가중치 탐색을 위해 시뮬레이션 기반 유전알고리즘을 적용하였다. 시뮬레이션 실험을 통해 WDR이 단일 Dispatching 규칙에 비해 우수한 성능을 보임을 확인하였다.

• 한국경영과학회지
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• 제22권2호
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• pp.79-97
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• 1997

Many dispatching rules have been developed for the on-line control of product flow in a job shop. The introduction of a flexible manufacturing system (FMS) has added a new requirement to classical job shop control problem : the selection of machines by parts of different types. An FMS can keep a great deal of information on the status of the system, such as information on what is scheduled in the near future, with great accuracy. For example, the knowledge of the time when the next part will arrive at each machine can be neneficial for the routing. This paper tests the effects of the use of this knowledge for part routing on the parts flow time (sum of the time for waiting and service) under a simple routing procedure- a look-ahead routing procedure. A test under many operating conditions shows that the reduction of part flow time from the cases without using this information is between 1% and 11%, which justifies more study on this routing procedure at real production sites when machine capacity is a critical issue. The test results of this paper are also valid for other highly automated systems such as the semi-conductor fabrication plants for routing when the arrivals of parts in the near future are known.

• 산업경영시스템학회지
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• 제34권4호
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• pp.82-88
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• 2011

A typical job sequencing problem is studied in this research to improve productivities in manufacturing companies. The problem consists of two-stage parts and assembly processes. Two parts are provided independently each other and then two sequential assembly processes are followed. A new heuristic is developed to solve the new type of sequencing problem. Initial solution is developed in the first stage and then the initial solution is improved in the second stage. In the first stage, a longer part manufacturing time for each job is selected between two, and then a sequence is determined by descending order of the times. This initial sequence is compared with Johnson's sequence obtained from 2-machine assembly times. Any mismatches are tried to switch as one possible alternative and completion time is calculated to determine whether to accept the new sequence or not to replace the current sequence. Searching process stops if no more improvement can be made.

• 한국시뮬레이션학회논문지
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• 제20권3호
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• pp.119-127
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• 2011

전면정비란 일정기간동안 사용한 장비(기계, 설비 등)를 부품 단위로 분해하여 부품별로 수리를 한 후 재조립하는 과정을 의미다. 전면정비는 주로 항공기, 선박, 철도차량, 무기체계, 중장비 등과 같이 수명이 길고 고가인 장비를 운영하는 과정에서 발생한다. 이러한 정비 사업에서는 리드타임(Lead Time)을 단축시키는 것이 중요하며, 납기에 맞추어 정비를 완료할 수 있도록 생산시스템을 설계하는 것이 주요 관심사이다. 본 논문에서는 전면정비를 하는 정비 공장을 대상으로 3D시뮬레이션 도구인 $QUEST^{TM}$를 이용하여 시뮬레이션을 수행한 사례를 소개한다. 먼저 전면정비 공장의 공정특성과 시뮬레이션 모델 구축시 고려해야 하는 사항들을 중점적으로 설명하였다. 그리고 흐름생산방식과 셀생산방식 등 두 가지 해체작업 방식을 포함한 다양한 시뮬레이션 시나리오에 대해 시뮬레이션 실험을 통한 분석결과를 제시하였다.

• 산업경영시스템학회지
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• 제17권32호
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• pp.63-71
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• 1994

The purpose of this paper is to describe an effective cell scheduling system for flexible manufacturing cells. Based on the FMC characteristics, cell scheduling can be defined as a dynamic modified flow shop working in a real-time system. This paper attempt to find the optimal cell scheduling when minimizing the mean flow time for n-job/m-machine problems in static and dynamic environments. Real-time scheduling in an FMC environment requires rapid computation of the schedule.

• 산업경영시스템학회지
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• 제14권24호
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• pp.97-103
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• 1991

This paper deals with a scheduling problem with the objective of maximizing the throughput rate in flexible manufacturing system with shop type. Manufacturing system is consisted of multi-stage in series. All kinds of parts are processed in same in processing time. No buffer space is allowed between stages, and no part waiting is allowed in each stage. Part flow control method for determining the optimal production sequence of all parts and the production starting time of each part is proposed.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2012년도 추계학술대회 논문집
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• pp.511-512
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• 2012