• 정보처리학회논문지D
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• 제13D권3호
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• pp.415-424
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• 2006

CMM/CMMI를 이용하여 프로세스를 정립하고 더 나은 프로세스로 개선하려는 조직이 국내외적으로 많이 늘고 있다. 그러나 SEI에서 제시하는 CMMI와 IDEAL은 각각 프로세스 성숙도와 개선에 초침을 맞춰 우수 프랙티스(Best Practice)들을 나열하고 권고하고 있지만, 구체적인 구현방법이나 도구들에 대해서는 다루고 있지 않다. 이에 본 논문에서는 6시그마의 프로세스 개선 방법인 DMAIC 과정과 여기서 사용되는 다양한 도구 및 통계적 방법들을 프로세스 개선영역 식별과 문제도출 및 문제우선순위 파악에 적용하는 방법을 제시하였다. 제시된 방법은 프로세스의 내용에 대해서는 CMMI를 기반으로 하며 개선의 기법으로서는 6시그마를 이용함으로써, CMMI를 기반으로 프로세스의 구현을 시작하려는 조직이나, 구체적인 개선 방법이 필요한 조직, 체계적인 개선사항의 식별 및 정량적 개선결과의 파악이 필요한 조직에서 활용될 수 있다.

• 건설안전기술
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• 통권37호
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• pp.74-83
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• 2006

As there are more accidents which are more serious in construction site than other industries, it needs the safety management system to be SLIM on the same time, there are still lots of difficulties to prevent those accidents exactly, so it also needs a safety supervision team to prevent the accident, unsafe operation and condition before happening, which is also called as a Man-to Man safety management method. The range of the job site in one personnel's management is very big and large, so it needs the personnel to deep watch the safety operation and prevent any unsafe/fire accidents; the personnel also should find out the unsafe points in the job site, and carefully supervise the dead angle site, then support the totally safety management POINT and realize the ZERO accident.

• 한국건축시공학회:학술대회논문집
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• 한국건축시공학회 2012년도 추계 학술논문 발표대회
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• pp.287-289
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• 2012

The building construction industry of Korea was going through difficulties in improving productivity and competitiveness in international market. Therefore we expected to see the improvement in productivity by applying six-sigma based approach to general reinforced concrete construction work. As a result of applying DMAIC method, one of 6 sigma tools, we found that the most effective inspection items are 'Gap of forms' and 'status of clean'. We could see from this case study that the percentage of additional work days has decreased to 37.7% as a result of applying six-sigma based approach to reinforced concrete construction.

• International Journal of Quality Innovation
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• 제5권2호
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• pp.63-69
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• 2004

This is an R&D project on design optimization of the inner shield of the Omega color picture tube at Samsung SDI in Korea. This was an R&D project which basically used the IDOV (Identify, Design, Optimize, Validate) process for Six Sigma implementation. Most Six Sgima projects use the process of DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). However, this project introduces a new cycle, RDIDOV (Recognize, Define, and IDOV). Here CPT means Color Picture Tube. Sam sung SDI is one of the two companies which began Six Sigma in Korea. This case study shows a good example how an R&D Six Sigma project can be usefully employed in manufacturing companies using a new process cycle.

• 한국경영과학회:학술대회논문집
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• 대한산업공학회/한국경영과학회 2004년도 춘계공동학술대회 논문집
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• pp.500-504
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• 2004

본 논문에서는 한 중소기업을 상대로 진행된 게이트 도장 품질 개선을 위한 6시그마 프로젝트 과정을 소개한다. 프로젝트는 6시그마 개선활동의 로드맵인 DMAIC 절차를 따라 진행하였다. 먼저 Define 단계에서는 고객요구사항 파악을 위해 VOC 기법을 활용하여 CTQ를 선정하였다. Measure 단계에서는 프로세스 맵, 특성요인도, XY 매트릭스, FMEA등을 이용하여 주요 인자들을 규명하였다. Analyze 단계에서는 상관분석, ANOVA, 그래프 분석 등 각종 통계적 기법을 활용해 핵심입력변수인 'Vital Few's'를 규명한 후, Improve 단계에서 DOE를 통한 최적조건을 도출하였다. 또한 Control 단계에서는 최적조건을 유지하기 위한 관리계획 및 실수방지, 표준화 기법을 도입하였다. 이러한 개선 활동을 통해 개선 전 2.957 시그마 수준의 품질을 3.66 시그마 수준까지 높일 수 있었으며, 6천 3백만원의 비용절감을 할 수 있었다. 또한 본 논문에서는 중소기업에서의 프로젝트 진행의 문제점을 제시하였고, 그 해결방안에 대해서도 논하고자 한다.

• 한국경영과학회:학술대회논문집
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• 한국경영과학회/대한산업공학회 2005년도 춘계공동학술대회 발표논문
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• pp.692-698
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• 2005

One of the primary means of achieving global competitiveness is to reduce the COPQ(Cost of Poor Quality). Although the definition of COPQ is not unanimously declared, it is known to be very high but underestimated by the hidden costs due to non-value activities. In any manufacturing or service operations, all actions and resource expenditures should be focused on creating value for customers. Any activity or resource of not creating the value for customers could be regarded as waste, which consequently causes the COPQ. In this paper, a management system is developed for evaluating and reporting the COPQ based on the Six Sigma DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) roadmap.

• 한국식생활문화학회지
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• 제20권4호
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• pp.397-404
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• 2005

본 연구는 외식산업을 대상으로 6시그마에서 사용하는 프로세스 개선의 접근방식과 그 통계적 기법을 활용하여, 고객만족의 핵심요인 중의 하나인 음식 맛의 일관성을 구현하는 방안을 제시하고자 하였다. 연구방법으로는, 프로세스 개선을 위한 6시그마 로드맵 DMAIC(Define, Measure, Analyze, Improve, Control) 방식을 사용하였고, 연구대상은 단체급식에서 사용하는 특정 메뉴를 중심으로 하였고, 관련 데이터는 해당 기업에서 실험한 자료와 전문가 집단을 대상으로 한 Brainstorming, Matrix 분석기법, 그리고 상관분석과 t-test 등을 통해 특정메뉴(돈육고추장볶음)의 조리작업에 필요한 구성요소 -식재료 및 조리방법-를 제시하고 이들 중에서 가장 적합한 맛을 만들기 위한 최적의 조합을 도출한 결과, 해당메뉴의 양념을 구성하는 마늘, 고춧가루, 참기름의 구성비가 제시되었다. 이 외에도 조리방식과 비용 측면에서도 최적의 조건을 도출함으로써 음식 맛의 개선과 품질관리의 일관성 방안이 제시되었다.

• 품질경영학회지
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• 제36권4호
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• pp.37-46
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• 2008

There are big differences in six sigma projects between manufacturing processes and transactional/service processes. This paper analyzed the differences between the two areas by examining 18 six sigma case studies in Korean companies. To characterize six sigma case studies, step-by-step questions and check criteria were developed based on 12 step DMAIC methodology. On the basis of those characterized data, the differences between two areas were analyzed. Significant differences were found in the number of CTQs, validation of measurement systems, methods to determine improvement objectives, the methods to elicit improvement plans and types of control systems. The most significant difference was that statistical tools were widely used in manufacturing processes, but qualitative tools were used in transactional/service processes during improvement phase.

• 한국경영과학회:학술대회논문집
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• 대한산업공학회/한국경영과학회 2006년도 춘계공동학술대회 논문집
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• pp.1255-1263
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• 2006

산업사회와 소비자는 갈수록 소량 다품종과 빠른 Delivery를 요구하고 있다. 생산라인은 급격히 자동화되어 가면서 기존의 단순한 Cost 구조에서 복잡한 Cost 구조로 심화될 뿐만 아니라 제조간접비용의 중요성도 점차 이슈화 되어 가고 있으며 시장에서의 경쟁은 갈수록 치열해 짐에 따라 판매비, 광고비 등의 부담도 점차 증가되고 있다고 하겠다. 이러한 시점에 세계 유수한 기업들은 Six Sigma 품질 혁신 활동을 통해 그들에 절대적인 부담이 되고 있는 비용의 절감뿐 아니라 품질 향상을 통한 고객 만족을 이끌어 내고 있다. 본 연구는 Six Sigma 품질 혁신 활동과 제약경영이론(Theory of Constraint)의 조합을 통한 시너지 효과로 생산 라인의 생산성 향상을 성공적으로 이끌어 낸 사례를 제시하고 있다. 즉, 본 연구의 목적은 Six Sigma 경영 혁신활동과 TOC 이론의 조합을 통해 생산 라인의 생산성 향상을 극대화 하고자 하는데 있다고 하겠다. 이를 위해 개선 활동의 프로세스 진행은 Six Sigma 활동의 DMAIC 프로세스를 따랐으며 세부 단계에서의 개선 아이디어를 발굴하기 위하여 Thinking Process를 적용하였다.

• 한국품질경영학회:학술대회논문집
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• 한국품질경영학회 2010년도 춘계학술대회
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• pp.483-490
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• 2010

For the success of total six sigma innovation, it is necessary to involve the suppliers In the six sigma activities. This paper presents the deployment and support system of six sigma innovation for suppliers, with the application to an aerospace production company. The process of project selection, project implementation, financial effect verification, benefit sharing is presented. This paper will benefit the companies which are going to enhance all the companies in the supply chain via six sigma activities.