• 대한치과보철학회지
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• 제52권2호
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• pp.67-73
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• 2014

연구 목적: 본 연구의 목적은 주조, 3-D printing laser sintered 및CAD/CAM technology를 이용한 milling 방법으로 제작된 치과용 코발트-크롬 합금의 기계적 물성을 비교하고 파절 단면의 미세 구조를 살펴보는 데 있다. 이를 통해 새롭게 소개된 제작 기법 - 3D-printing laser sintered - 이 치과용 합금 제작으로 적합한 지 알아보고자 한다. 연구 재료 및 방법: 36개의 flat disc 모양의 시편을 제작하여 제작 방법에 따라 세 집단으로 나누었다; 주조 방식으로 제작한 12개, laser sintering 방법으로 12개, CAD/CAM milling 방법으로 12개의 시편을 제작하여 표면 경도 시험을 시행하였다. 또한 각 집단 별로 12개의 dumbbell 모양의 시편을 제작하여 인장 강도 시험을 시행하였다. 통계량이 비모 수적 통계 분포를 보였으므로 Kruskal-Wallis 검정을 이용하여 각 실험군의 인장 강도 시험 결과를 비교했으며, 통계적 유의 수준은P=.05로 설정하여 Mann-Whitney 및 Bonferroni 사후 검정을 시행하였다. 전자 주사 현미경을 사용하여 파절 단면의 미세 구조를 관찰하였다. 결과: Vickers hardness test에서 세 집단간에 모두 유의한 차이가 있었고, 주조 방식으로 제작된 실험군에서 가장 큰 표면 경도(455.88 Hv)가, CAD/CAM milling으로 제작된 실험군에서 가장 낮은 표면 경도(243.40 Hv)를 나타냈다. 최대 인장 강도, 0.2% 항복강도, elongation 및 elastic modulus에서 세 집단간에 모두 유의한 차이가 나타났으며, CAD/CAM milling으로 제작한 실험군에서 가장 높은 최대 인장 강도(1442.94 MPa)가, laser sintered 실험군에서 가장 큰 0.2% 항복 강도(1136.15 MPa)가 나타났다. 파절 단면의 전자 주사 현미경 관찰 결과, 주조 시편에서는 독특한 성긴 모양과 전형적인 주조 다공성 구조가 관찰되었고, laser sintered 시편에서는 편평한 면을 동반한 거친 결정 구조가, 그리고 milled 시편에서는 균일하고 규칙적인 치밀 미세 구조가 나타났다. 결론: 서로 다른 제작 방법은 코발트-크롬 합금의 물리적 성질과 파절 단면의 미세 구조에 영향을 미쳤다. 주조 방식으로 제작된 시편에서 가장 큰 표면 경도가, milling으로 제작된 시편에서 가장 큰 인장 강도를 나타냈으며, 본 연구의 모든 실험군에서 치과용 합금의 ISO 기준에 부합하는 물성을 보였다.

• 대한치과보철학회지
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• 제53권1호
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• pp.66-73
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• 2015

완전, 혹은 부분 무치악 환자의 가철성 보철물 수복치료에서 치아 상실에 따른 치조골 감소와 별형은 의치 사용에 어려움을 준다. 이런 문제를 극복하기 위해 임플란트를 이용하여 가철성 보철물에 지지, 유지, 및 안정을 제공할 수 있다. 임플란트를 이용한 피개의치에 사용되는 어태치먼트는 여러 종류가 있는데, 환자의 여러 조건을 고려하여 어태치먼트를 선택해야 한다. 그 중 milled bar의 경우 임플란트 간 거리가 좁아서 기성 bar를 사용할 수 없는 경우, 또는 기성 bar보다 상부 구조물의 확고한 안정성과 지지를 얻고자 할 때 선택 된다. Milled bar는 cross arch stabilization을 이룰 수 있고, 저작 시 의치의 움직임이 없어 환자에게 편안함을 제공하지만, 숙련된 기공과정을 요한다. 그러나 최근 CAD/CAM의 발전을 통해 milled bar의 제작이 간결해지고 적합성을 증진시킬 수 있었다. 본 증례는 8개의 임플란트가 식립된 하악 완전 무치악의 알츠하이머 환자로 milled bar와 magnet을 이용한 피개의치를 제작하였다. 전신병력이 양호해진 기간 동안 빠른 치료종결이 필요했기 때문에, 통법의 기공 작업을 CAD를 통해 시뮬레이션하여 복잡한 기공과정을 좀더 단순하게 하였고 이로써 치료 기간을 줄일 수 있었다. 이상과 같이 milled bar를 이용한 임플란트 지지 피개의치를 제작하는 과정 중 CAD/CAM system을 적절히 사용하여 심미적, 기능적으로 만족할 만한 결과를 얻었기에 보고하고자 한다.