• 한국항공우주학회지
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• 제47권11호
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• pp.779-786
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• 2019

본 연구에서 챔퍼가 적용된 타공판의 압력 강하특성에 대한 연구를 진행하였다. 타공판 홀의 입구와 출구에 각각 챔퍼를 적용하였다. 타공판의 패턴이 압력 강하특성에 미치는 영향에 대하여 관찰하였다. 타공판 홀의 입구와 출구에 챔퍼 각도를 변경해 가며 압력 강하 특성을 비교하였다. 레이놀즈 수에 따른 강하특성을 확인하였다. 타공판 홀 입구에 적용된 챔퍼의 각도가 증가함에 따라 압력강하계수가 감소하였지만 특정 각도 이후에서 압력강하계수가 증가하는 것을 확인하였다. 타공판홀 출구에 적용된 챔퍼 형상의 경우 특정 각도와는 상관없이 압력 강하계수가 증가하였다. 동일한 개공률의 타공판에서 삼각 및 사각 패턴에 따른 압력 강하특성은 동일하였다. 본 연구에서 설정한 레이놀즈 수 범위 내에서 압력 강하특성에 대한 레이놀즈 수의 영향은 없는 것으로 확인하였다.

• 대한소아치과학회지
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• 제49권1호
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• pp.104-112
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• 2022

이 연구의 목적은 생리적 조건에서 파절편 재부착 시 레진재료 및 유지형태에 따른 파절편의 파절저항성을 분석하는 것이다. 발거된 64개의 전치부 치아에 사선 방향의 단순치관파절을 재현하였다. 복합레진 재료에 따라서는 유동성 복합레진 및 응축형 복합레진을 이용하여 재부착을 실시하였다. 유지형태로는 단순 재부착, 1.0 mm × 1.0 mm 순측 chamfer bevel, 1.0 mm × 1.0 mm 설측 chamfer bevel 및 1.0 mm × 1.0 mm circumferential chamfer bevel을 부여한 후 재부착을 실시하였다. 만능재료시험기를 이용하여 재부착된 치아의 설측면에 정상 아동의 절치간각인 125°로 부하를 가하였다. 저작압 조건에서는 유동성 레진과 응축형 레진군 모두 설측 chamfer군의 파절저항강도는 28.28 ± 7.41 MPa과 27.54 ± 4.45 MPa로 단순 재부착군의 파절저항성강도인 17.21 ± 5.87 MPa과 20.10 ± 6.00 MPa보다 유의하게 더 높았다. 생리적인 저작압과 유사한 설측 방향의 힘을 고려 시 파절편 재부착치의 파절편 유지력은 단순 재부착술보다 설측 chamfer 유지형태를 형성하였을 때 유의하게 더 큰 유지력을 나타내었다. 이에 임상가는 파절편 재부착술 시 저작압에 대한 파절 저항성을 향상시키기 위해 설측 chamfer 유지형태의 설계를 고려할 수 있을 것이다.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 1997년도 추계학술대회 논문집
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• pp.911-914
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• 1997

This Experiment was carried out for bur minimization in drilling. New drill geometries are proposed to minimize the burr formation in drilling operation. Three types of drills are made, champer, round and step drill. The burr formed in first cutting by front cutting edge ca be removed in second cutting by the cutting edges in chamfer, round edge and step. New burrs are formed by second cutting and can be minimized according to the change of drill geometry like, chamfer size and angle, corner radius in round drill and step size and angle in step drill. To measure the burr formed in drilling, laser sensor is used.

• 한국공작기계학회논문집
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• 제10권5호
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• pp.25-30
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• 2001

The purpose of this investigation is experimentally to clarify the machinability and optimum tool geometry on milling of hardened STD11 steel. In the finish process office milling of high hardened STD11 steel by CBN tool, the optimum tool shape is suggested, which can minimize the tool fracture and chipping by impact. It is measured that cutting farce, tool wear and surface roughness generated during single-insert face milling using various geometric CBN tools. It has been found that the optimal chamfer angle of CBN tool is about -$25^{\circ}C$ and the suitable chandler width is 0.2mm. The nose radius of tool is the most excellent at 1.2mm in the viewpoint of tool wear and surface roughness.

• 한국정밀공학회지
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• 제18권7호
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• pp.155-160
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• 2001

A milling process with 45 degree chamfered inserts produces a perfect flat surface only in theory. It is due to many unwanted factors including thermal effect, dynamic effect, the problem of the controller used and the problem of accuracy of the machine tool. In this study, introduced is a method to improve the surface roughness by redesigning of the chamfer angle of the insert, which traditionally has been 45 degree. First, the relationship between the fixed machine coordinate and the relative coordinate on the insert is derived. This transfer matrix is used to determine the new insert angle to maximize the flatness of the machined surface. A newly designed insert is manufactured, and used to carry out the experiment. It is proved that she insert designed by the proposed method produced a much flatter surface than a traditional one.

• 한국추진공학회:학술대회논문집
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• 한국추진공학회 2006년도 제26회 춘계학술대회논문집
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• pp.297-305
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• 2006

본 논문에서는 터빈의 형상 변수에 따른 부분흡입형 초음속 터빈 손실 특성을 분석하기 위하여 초음속 노즐 형상, 축방향 간극 길이, 로터 앞전의 모서리각에 따른 초음속 터빈내 유동 해석을 실시하였다. 먼저 축방향 간극을 진행하면서 발생하는 유동의 익렬 팁방향의 휘어짐은 초음속 노즐 형상에 크게 영향을 받는다. 다음으로 모서리각은 익렬 앞전에서 발생하는 충격파등의 강도를 결정한다. 마지막으로 축방향 간극에서 발생하는 유동의 확산 및 혼합은 축방향 간극 길이에 크게 영향을 받았다. 따라서 터빈내에서 발생하는 손실 중 유체역학적 손실은 노즐 형상과 로터 앞전의 모서리각에 의해 결정되었으며, 부분 흡입 손실은 노즐 형상 및 축방향 간극 길이에 영향을 받았다.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 1997년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.927-931
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• 1997

In process of the finish face milling of the hardended STD11 steel(H /sab r/ c50,55) by CBN tool, the optimum tool shape is suggested,which can minimize the tool fracture and by chipping by impact. The obtained results are as follows. (1) The optimal chamfer angel was about 25 .deg. , and the suitable chamfer width was 0.2mm. (2) The nose radius of tool was most excellent at 1.2mm in the viewpoint of tool wear and surface roughness. (3) Wear speed was effected by sintering method of CBN tool B.U.E

• 한국산학기술학회논문지
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• 제13권5호
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• pp.2009-2014
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• 2012

기어의 파인 블랭킹에서 기능면으로 사용되는 전단면(잇 면)을 최대한 확보하기 위하여 다이 롤 높이(die roll height)의 최소화는 매우 중요하다. 본 논문에서는 파인 블랭킹 금형의 핵심 설계 요소인 V-링 위치와 다이 챔퍼(die chamfer) 형상에 따라 기어의 다이 롤 높이 변화를 고찰하기 위하여 V-링 거리와 다이 챔퍼 형상이 다른 여러가지 다이 편 및 가이드 플레이트 편으로 구성된 파인 블랭킹 금형 세트를 제작하여 실험하였다. 각 실험으로부터 시편을 채취하여 다이 롤 높이를 측정 분석한 결과 파인 블랭킹 기어의 다이 롤 높이는 각 모듈에서 다이 챔퍼 각도가 증가함에 따라 증가하고 V-링 거리가 증가함에 따라 증가됨을 알 수 있었다.

• 한국전기전자재료학회:학술대회논문집
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• 한국전기전자재료학회 2010년도 하계학술대회 논문집
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• pp.41-41
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• 2010

In this research, to study tungsten carbide alloy(Co 0.5%) ultra precision turning possibility that is used Glass Molding Press(GMP) using conventional (Rake angle $-25^{\circ}$) single crystal diamond bite observed machining surface condition, surface roughness($R_a$), diamond bite cutting edge after tungsten carbide alloy ultra precision turning. Suggested and designed optimum chamfer bite shape to suggest ultra precision optimum bite using Finite Element Analysis(FEM). After machining tungsten carbide alloy ultra precision turning using optimum chamfer bite and comparing with conventional bite machine result and studied optimum chamfer bite design inspection and also tungsten carbide ultra precision turning possibility for high temperature compression glass lens molding.

• 한국정밀공학회지
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• 제16권12호
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• pp.71-77
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• 1999

In this study, Cu ferrite was machined with cermet tool to clarify the machinability. The main conclusions obtained were as follows. The tool wear becomes the smallest at the cutting speed of 90m/min with the depth of cut of 0.2mm. The surface roughness becomes larger with increasing the cutting speed and the chamfer angle. The tool with the chamfer angle of $15{\circ}$ shows the best performance. The surface roughness increases almost proportionally with the increase of the chip size. The tool wear decreases with increasing feed in the depth of cut not more than 0.2mm.