• Journal of the KSME
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• v.33 no.2
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• pp.145-151
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• 1993

전자산업이 고도화되어감에 따라 전자기술은 소재 . 기계분야와 복합된 기술의 발전이 가속화 되어 가고 있다. 특히 이 글에서는 응력해석 CAE 기술이 전자부품산업에 적용되는 사례를 소 개하고자 한다. 그 중 하나는 하드디스크의 정밀부품 중의 하나인 스핀들 모터용 Hub의 절삭 가공시 고려하여야 하는 탄성 변형량을 해석하고 이를 적용하는 사례이고 또 하나는 Audio Deck의 Capatan Shaft를 지지하는 플리스틱 Base가 신뢰성 시험도중 또는 고온 부하시 발생하는 크리프현상을 해석하여 적용하는 사례이다. 이 글에서 소개하는 두 가지 사례는 전자부품산업에 응력해석 CAE를 적용할 수 있는 예들 중 빙산의 일각에 불과할 뿐이고, 이와 유사한 전자부품에 응력해석 CAE를 적용할 수 있다.

• Journal of the korean Society of Automotive Engineers
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• v.17 no.2
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• pp.24-34
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• 1995

여기서는 최근의 자동차 금형의 최적설계 기술개발을 위한 국내의 연구동향을 중심으로 살펴보고 실제 CAE 기술의 적용 예를 소개하고자 한다. 1. 금형설계에서의 CAE 기술의 도입. 2. CAE 기술로서의 FEA 해석. 3. CAE 도입의 기술적 제 문제. 4. 프레스 공정의 2차원/3차원 해석. 5. 최적 블랭크 형상설계기술. 6. 강건설계를 위한 CAE 기술의 응용.

• Proceedings of the KAIS Fall Conference
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• 2010.11a
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• pp.305-308
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• 2010

본 연구에서는 사출 성형에서 Cavity내의 압력을 측정하여 사출 성형기에서의 설정한 변수 즉, 사출 압력에 따라 Cavity내의 압력이 사출 공정동안 어떠한 추이를 나타내는지 관찰하였다. 이를 CAE 해석과 비교 분석하여 결과에 따른 점도 함수와의 관계를 알아보았다. 우선 Cavity의 압력을 측정하기 위하여 Cavity 내에 압력센서를 설치하고, 이를 시간에 따른 압력측정 결과를 보기 위하여 압력센서 시스템을 제작 하였다. 실제 사출성형하면서 Cavity 내 압력을 측정하고 CAE 해석 결과의 압력 변화와 비교한다. 이때 일반적으로 CAE 해석과 실험결과가 일치하지 않으므로 새로운 점도 곡선을 추정하여 CAE 소프트웨어 D/B(Data Base) 파일에 입력하여 다시 해석하고 실험 결과와 비교하여 압력변화가 일치할 때까지 반복해서 수행한다. 이때 점도는 Power Law로 가정하여 D/B 파일에서 K와 n값을 조절할 수 있고 일반적으로 n값은 Base Resin과 동일하므로 K값의 변화만을 고려하여 압력변화를 해석한다.

• Journal of KSNVE
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• v.11 no.2
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• pp.200-206
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• 2001

자동차의 심장부라고 할 수 있는 엔진의 설계 개발에 있어서 CAE(computer aided engineering)의 활용이 개발비용 및 기간 단축과 설계 품질의 향상에 효과적이며, CAE가 제품개발의 조기에 수행될 수록 그 효과가 큰 것으로 받아 지고 있다. (1) 한편, 컴퓨터 하드웨어와 소프트웨어의 발전으로, 설계 시에 컴퓨터의 이용이 크게 증가되고 있다. 특히, 솔리드 모델(solid model)을 기본으로 하는 설계와 이를 이용한 동시 공학의 도입은 해석과 그 결과의 설계 반영이 용이한 환경을 주고 있다. 따라서, 완성차 업체에서는 보다 신뢰성 있는 해석을 신속히 수행하기 위한 해석 기술의 개발과 CAE 적용 분야의 확대를 위해 노력하고 있다.(중략)

• Proceedings of the KAIS Fall Conference
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• 2008.11a
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• pp.371-374
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• 2008

본 연구에서는 무도장 Weldless 평가금형을 이용하여 사출성형 공정조건에 따라 다양한 형태의 변형이 생기는 성형품을 CAE를 통하여 ABS와 PC의 사출조건 냉각시간, 보압의 유/무 등에 따라서 발생되는 문제점과 변형량을 예측하고, 실제 사출성형 되어진 성형품과의 비교 분석을 통하여 사출성형 CAE 해석을 실제 사출성형 공정에서의 활용방안에 대하여 검토하였다.

• Proceedings of the KAIS Fall Conference
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• 2004.06a
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• pp.72-74
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• 2004

본 연구의 목적은 천안시 소재 (주)삼우금형의 생산 제품인 휴대폰 충전기에 대해 CAE 프로그램인 Moldflow와 CAPA를 이용하여 유동해석과 냉각해석을 수행함으로써 성형불량을 최소화하고 좋은 설계를 얻을 수 있는 최적의 성형조건을 얻으려는 것이다. 사출성형 관련 설계를 설계초기 단계에서 CAE기술을 활용하여 합리적인 설계로 나아가기 위한 구체적인 과정을 기술하였다. 제품 성형에 있어서의 문제점을 최소화하고 재료비 절감, 설계납기 단축, 제품 품질 향상을 달성하기 위해서 CAE 해석을 통하여 현재 제품의 문제점을 도출하고 그 해결책을 제시하였다.

• Elastomers and Composites
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• v.47 no.4
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• pp.347-354
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• 2012

There exist many merits in designing products and setting operational condition when computer aided engineering (CAE) is adopted in injection molding process. CAE also gives increasing efficient of molding, reducing developing time of product, and maintaining high quality products. Specially, it suggests design guidelines for new products and reducing wasting time to get steady state. Two and three dimensional computer simulations are available in injection molding and those results are somewhat different. However there are no guidelines for 2D and 3D computer simulations in using CAE in injection molding even though it is widely used in plastic industry. In this study, two and three dimensional computation results were compared for various part thickness, part shape, and number of finite element. Subsequently computational results were compared with experimental data such as pressure and temperature. The guidelines in two and three dimensional CAE analysis have been suggested through this study.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2010.05a
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• pp.1501-1502
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• 2010

• Journal of the Korean Society of Manufacturing Process Engineers
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• v.13 no.3
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• pp.63-69
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• 2014

This paper studies the strength, fatigue sensitivity, safety factor and lifetimes by means of structural and fatigue analyses of different models of rear doors upon the opening of doors and windows leading to severe fatigue fractures of the window motor components of rear doors. The simulation models were a standard model and other models. The other models, which are denoted here as models I and II, were modified versions of the standard model, with a rib of 3mm and a thickness of 2mm as compared to the standard model. The door was modelled with CATIA V5 and analyzed with the ANSYS program. The material of the rear door was cold rolled steel (DDQ). From the study results, the standard model and model I were confirmed to be less safe upon the opening of the door as compared to the opening of a window in terms of fatigue, but model II was found to be safe for both door and window openings.

• Computational Structural Engineering
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• v.20 no.3
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• pp.25-32
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• 2007

CATIA V5 해석기능에 대하여 간략히 소개하고자 한다. 설계자용 해석뿐만 아니라 전문 해석 분야까지 CATIA V5 환경 내에서 완벽하게 통합을 이루어, 설계-해석 두 프로세스간에 피드백이 자연스럽게 이루어지는 등 설계-해석주기(Cycle)를 극소화시킴으로써, 궁극적으로 품질 개선을 이루고 전체 개발기간을 단축시킬 수 있게 한다.