Unlike other processes such as washing, the ironing process in the laundry process is difficult to standardize and thus relies on manual labor. Unlike upper garments, pants have pleats at the waist as well as a crease line below the waist, Therefore, two separate ironing devices have been developed and used. However, in this method, problems such as additional worker input, space loss, and wrinkling of pants occur due to manual movement between processes, Consequently, a pants ironing device that combines the two equipments is required. The all-in-one pants ironing system described in this paper automatically sequentially irons the upper part and side of the pants regardless of the length, shape, and upper pleats of the pants. It also performs a self-diagnosis function while displaying the ironing progress on the user's monitor. As a result of this study, it became possible to double the amount of ironing and reduce power consumption by more than 20% compared to the case of using two independent equipment.
Choi, Min Jin;Cho, Jeong-Min;Choi, Young Ho;Choi, Min Ho;Lee, Choon Soo;Sung, Han Ki;Lee, Kyoung Sil;Park, Ki Hun;Hwang, Se Jong
Korean Chemical Engineering Research
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v.60
no.2
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pp.295-299
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2022
In this paper, paint-free metallic plastic material, polypropylene (PP) and acrylonitrile styrene acrylate (ASA) materials were investigated on the applications for bumper skid plate and outside mirror housing parts. In order to maximize metallic effect, type, size and content of aluminum pigment were optimized based on flop index. Hybrid aluminum pigments with different aspect ratios were used to conceal weld lines. By controlling the fluidity of the material, the flow mark problem, generated on the surface of the part, was resolved. We also investigated the surface defects of flow and weld lines by using the developed modeling and simulation.
Se Yong Park;Seong Eui Lee;Hee Chul Lee;Sung Yong Kim;Nam Sun Park;Kyoung Min Kim
Journal of the Microelectronics and Packaging Society
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v.30
no.1
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pp.42-48
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2023
Recently, there has been an increasing demand for performance improvement and miniaturization in response to the growing variety of signals and power demands in many industries such as mobile, IoT, and automotive. As a result, there is a high demand for high-performance chips and advanced packaging technologies that can package such chips. In this context, the FOWLP process technology is a suitable technology, and this paper discusses the plasma application technologies that are being used and studied to improve the shortcomings of this process. The paper is divided into four parts, with an introduction and case studies for each of the plasma application technologies used in each part.
H. T. Lee;H. G. Kim;S. J. Park;Y. G. Jung;S. M. Hong
Transactions of Materials Processing
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v.32
no.1
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pp.12-19
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2023
The armature core is a part responsible for the skeleton of the steering wheel. Currently, in the case of commercial trucks, the main parts of the parts are manufactured separately and then the product is produced through welding. In the case of this production method, quality and cost problems of the welded parts occur, and an integrated armature core made of magnesium alloy is used in passenger vehicles. However, in the case of commercial trucks, there is no application case and research is insufficient. Therefore, this study aims to develop an all-in-one armature core that simultaneously applies a magnesium alloy material and a die casting method to reduce the weight and improve the quality of the existing steel armature core. The product was modeled based on the shape of a commercial product, and finite element analysis (FEA) was performed through Ls-dyna, a general-purpose analysis program. Through digital image correlation (DIC) and uniaxial tensile test, the accurate physical properties of the material were obtained and applied to the analysis. A total of four types of compression were applied by changing the angle and ground contact area of the product according to the actual reliability test conditions. analysis was carried out. As a result of FEA, it was confirmed that damage occurred in the spoke area, and spoke thickness (tspoke), base thickness (tbase), and rim and spoke connection (R) were designated as design variables, and the total weight and maximum equivalent stress occurring in the armature core We specify an objective function that simultaneously minimizes . A prediction function was derived using the sequential response surface method to identify design variables that minimized the objective function, and it was confirmed that it was improved by 22%.
Lee, Seung Yeop;Kim, Nam Il;Park, Yun Beom;Kim, Man Young
Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers B
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v.37
no.8
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pp.717-724
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2013
Urea-SCR technology is known as one of the powerful NOx reduction systems for vehicles as well as stationary applications. For its consistent and reliable operation in vehicle applications, however, the freezing and melting of the urea solution in cold environments have to be resolved. In this study, therefore, a numerical study of three-dimensional unsteady problems was analyzed to understand the urea freezing and heating phenomena and heat transfer characteristics in terms of urea liquid volume fraction, temperature profiles, and phase change behavior in urea solutions with time by using the commercial software Fluent 6.3. As a result, it was found that the freezing phenomenon proceeds with a phase change from the tank wall to the center, whereas the melting phenomenon occurs faster in the upper part of the storage tank by natural convection and in the adjacent part of the coolant pipe than in other parts. Furthermore, approximately 190 s were required to obtain 1L of urea solution using a 4-coiled coolant heater under conditions of $70^{\circ}C$ and 200 L/h.
Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers A
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v.37
no.4
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pp.497-502
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2013
In this study, the interlaminar fracture toughness in mode I of a hybrid composite inserted with different types of non-woven tissues was determined. The interlaminar fracture toughness in mode I is obtained by a double cantilever beam test. The experiment is performed using three types of non-woven tissues: 8 $g/m^2$ of carbon tissue, 10 $g/m^2$ of glass tissue, and 8 $g/m^2$ of polyester tissue. Considering a specimen with no non-woven tissue as a reference, the interlaminar fracture toughness in mode I of specimens inserted with non-woven carbon and glass tissues decreases by as much as 6.3% and 11.4%, respectively. However, the fracture toughness of a hybrid composite specimen inserted with non-woven polyester tissue increases by as much as 69.4%. It is considered that the specimen inserted with non-woven polyester tissue becomes cheaper, and lighter, and the value of the fracture toughness becomes much greater than that of the non-woven carbon tissue.
Journal of Korean Society of Environmental Engineers
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v.32
no.6
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pp.587-592
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2010
A numerical analysis of reactive flow in a MILD(Moderate and Intense Low oxygen Dilution) combustor is accomplished to elucidate the characteristics of combustion phenomena in the furnace with the variation of air fuel ratio. For the smaller magnitude of air injection velocity(10 m/s), the air flow could not penetrate toward upper part of furnace. On the other hand, the air flow suppresses the fuel flow for the case of air injection velocity 30 m/s. The air velocity 18 m/s is corresponding to the stoichiometric air flow velocity, and for that case, the air flows to relatively more upper part of the furnace when compared with the case of air injection velocity 10 m/s. The reaction zone is produced with the previous flow pattern, so that the reaction zone of the air injection velocity 10 m/s is biased to the air nozzle side and for the case of air injection velocity 30 m/s, the reaction zone is inclined to the fuel nozzle side. For the cases with the air injection velocities 16, 18, 20 m/s, the reaction zone is nearly located at the center between air nozzle and fuel nozzle. The maximum temperatures and NOx concentrations for the cases of air injection velocity 16, 18, 20 m/s are lower than the cases with air injection velocity 10, 30 m/s. From the present study, the stoichiometric air fuel ratio is considered as the most optimal operating condition for the NOx reduction.
Kim, Min-Hee;Kang, Dong-Eun;Yoon, Ji-Hwan;Choi, Eun-Ji;Shim, Sang-Eun;Yun, Ju-Ho;Kim, Il
Clean Technology
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v.17
no.2
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pp.85-96
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2011
Self-healing materials are a class of smart materials that have the structurally incorporated ability to repair damage caused by mechanical usage over time. A material (polymers, ceramics, metals, etc.) that can intrinsically correct damage caused by normal usage could lower production costs of a number of different industrial processes through longer part lifetime, reduction of inefficiency over time caused by degradation, as well as prevent costs incurred by material failure. The recent announcement from Nissan on the commercial release of scratch healing paints for use on car bodies has gained public interest on such a wonderful property of materials. This article is a second part of healing materials dealing with inorganic engineering materials such as metals, ceramics, and concrete. The healing mechanisms developed for the inorganic materials are to be discussed with the future prospect.
Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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v.17
no.8
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pp.62-68
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2016
The feeder cable assembly is an automotive part used for telecommunication. If it malfunctions, the control and safety of the automobile can be put at risk. ALT (Accelerated Life Testing) is a testing process for products in which they are subjected to conditions (stress, strain, temperatures, etc.) in excess of their normal service parameters in an attempt to uncover faults and potential modes of failure in a short amount of time. Failure is caused by defects in the design, process, quality, or application of the part, and these defects are the underlying causes of failure or which initiate a process leading to failure. Thermal shock occurs when a thermal gradient causes different parts of an object to expand by different amounts. Thermal shock testing is performed to determine the ability of parts and components to withstand sudden changes in temperature. In this research, the main causes of failure of the feeder cable assembly were snapping, shorting and electro-pressure resistance failure. Using the Coffin-Manson model for ALT, the normal conditions were from Tmax = $80^{\circ}C$ to Tmin = $-40^{\circ}C$, the accelerated testing conditions were from Tmax = $120^{\circ}C$ to Tmin = $-60^{\circ}C$, the AF (Acceleration Factor) was 2.25 and the testing time was reduced from 1,000 cycles to 444 cycles. Using the Bxlife test, the number of samples was 5, the required life was B0.04%.10years, in the acceleration condition, 747 cycles were obtained. After the thermal shock test under different conditions, the feeder cable assembly was examined by a network analyzer and compared with the Weibull distribution modulus parameter. The results obtained showed good results in acceleration life test mode. For the same reliability rate, the testing time was decreased by a quarter using ALT.
Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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v.15
no.8
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pp.4707-4712
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2014
Considerable fuel in cars is consumed by air resistance. The flow resistance against the air stream was analyzed by flow analysis near the passenger car body. In this study, the models were used were cars available on the real market. Two velocities entered into inlet plane of flow were 80 km/h and 110 km/h using the flow analysis of CFX. As the study method, the velocity of air flow near the car and the pressure on the rear part of car body were investigated at the driving of car. The shapes of the study models were models 1 and 2, and the flow streams were four cases of 1, 2, 3, and 4. In case 1 among the four cases, the maximum pressure ($1.017{\times}10^5Pa$) on the rear part was highest and the maximum velocity (43.81m/s) of air flow near car body was fastest. The air drag force in the case of high speed (110km/h) driving a passenger car was higher than that of a normal driving speed (80km/h). The drag force at wide section area of the car body becomes higher than the narrow section area. The shape of the car body can be effectively designed to reduce the air resistance using the study results of this analysis.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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