전동공구는 동력원인 모터를 이용하여 각종 구조물을 제조 가공하는데 사용되는 공구로 전기를 동력원으로 한 모터를 사용하여 감속장치, 동력전달 및 변환장치 기능을 내장시켜 도구에 회전, 왕복, 진동 운동을 시킴으로써 사용자의 동작기술을 보조하는 역할을 하도록 한 공작용 도구이다. 우리나라의 경우 전동공구 산업은 역사가 짧아서 독일이나 미국, 일본 등 선진국에 비하여 기술수준과 시장 점유율, 인지도 등이 뒤떨어지고 있다. 또한 국내에서 사용되는 전동 Driver는 미국, 유럽 나라의 해외제품으로 국내시장 또한 100% 해외업체 것을 선호하며 다국적 기업들이 국내 시장에 많은 투자를 하고 있는 실정이다. 따라서 국내 기술개발과 지속적으로 높은 시장점유율을 확보하기 위해서는 기술적인 개발이 뒤따라야 한다. 본 논문에서는 전동공구의 기본요구 성능에 맞춰 모터의 성능, 소형화, 고속도의 고출력 성능을 가지는 전동기 Driver를 설계하여 최종적으로 산업용 및 의료용에 적용할 수 있는 개발품을 연구하는데 목적을 두고 있다.
In this paper, an operation algorithm and a performance simulator are developed for a 42-volt ISG vehiclewhich consists of 5 kW ISG, 2500cc IC engine, torque converter and 4 speed automatic transmission. Modularapproach using MATLAB Simulink is used to construct a dynamic model of the vehicle powertrain which is obtainedfrom each component such as engine, battery, ISG, torque converter, etc.. An operation strategy for a 42-volt ISG vehicle including the function such as engine idle stop and regenerative braking is proposed. Performance simulator is developed based on the dynamic models of the powertrain. It is found from the simulation results that fuel economy can be improved as much as 6 percent for FTP75 driving cycle mostly owing to the engine idle stop.
Recently, the internal combustion engines have focused on reducing the $CO_2$ gas in order to cope with severe regulations for fuel economy. Therefore, various new technologies have been developed. Among them, cooling system is spotlighted because it has great effect on fuel economy. In this study, we measured the friction losses of engine parts according to engine speed and oil temperature. We also obtained optimized oil temperature which has the minimum friction losses. Then, we selected optimized oil temperature range and gave informations of friction losses for each engine parts. In addition, we analyzed relationship between coolant temperature and oil temperature by using engine performance test system. From this experiment, we obtained the database for relationship between coolant temperature and oil temperature. Then, we found the optimal temperature about engine oil. We analyzed BSFC and exhaust emissions by controlling the high coolant temperture. If we controlled coolant temperature more higher, BSFC has a little difference but exhaust emissions such as THC and CO have reduced. By using these experimental results, we predicted that IC engine have more low fuel consumption and exhaust emissions by optimized cooling control strategy.
차량용 반도체는 자동차 내 외부의 온도, 압력, 속도 등의 각종 정보를 측정하는 센서와 ECU로 통칭되는 엔진, 트랜스미션 및 전자장치 등을 조정하는 전자제어장치와 각종 장치들을 구동시키는 모터 등의 구동장치 등에 사용되는 반도체이다. 2013년 세계 차량용 반도체 시장은 LED 전조등, ASSP, 아나로그IC 등의 성장에 힘입어 3.9% 증가해 267억 달러의 매출을 기록하였다. 르네사스가 1위를 고수하였고, 프리스케일, nxp, 텍사스 인스트루먼트, 로버트 보쉬 등이 약진하였다. 국내 차량용 반도체 시장은 자동차산업의 성장에 힘입어 세계 6위의 시장으로 부상하였으나, 차량용 반도체산업이 취약하여 대다수 수입에 의존하고 있기 때문에 글로벌업체들이 속속 진출하고 있다. 산업육성을 위해서는 틈새시장 개척, 집중투자, 품질수준 제고, 국제표준화 활동 증진 등이 필요하다.
The application of this new design approach called fracture mechanics allow one to determine the maximum allowable stress from the knowledge of the largest expected flow size and the plane strain fracture toughness of a material. In this study we examined the relation between retained austenite, mechanical property and fracture toughness accompanied by austempering heat treatment. Fracture toughness values and retained austenite volume were higher with the ADI(austempered ductile iron) which were austempered at $380^{\circ}C$ than austempered at $320^{\circ}C$. Additionally, fracture toughness values were increased for 1~2 hour austempering time but it was slowly decreased for 5 hour ADI maintaining the predominant fracture toughness($K_{IC}:83MPa{\sqrt{m}}$) is obtained following condition, namely, austempering temperature and time ($380^{\circ}C$ and 1 hour).
BLDC 전동기는, 영구자석의 고성능화를 비롯한 소재 기술 향상, 고집적·고기능화를 갖는 구동 IC 기술의 진보, 고점적율화 등의 조립 기술 개선 등으로 인하여 성능이 점점 좋아지고 있다. 이러한 구형파 구동 BLDC 전동기의 장점이 있으면서 보다 사용자의 요구에 대응하기 위해 구형파 구동 BLDC 영구자석 전동기 설계 및 개발, 위치검출방식 회로와 드라이버 개발에 관심이 증가하고 있다. 그러나 스위칭 손실에 의한 효율 저하 및 진동, 소음 등으로 인하여 가격적·기능적인 장점에도 불구하고 그 응용에 있어서는 다소 제한적인 실정이다. 따라서 본 논문에서는 정현파가 발생하는 Hall Effect Sensor를 사용하여 BLDC 전동기 회전자의 자속에 비례하여 정현파 신호를 만드는 위치검출 회로를 연구하여 전동기의 효율 증대, 리플 저감, 속도 및 토크 특성이 우수한 정현파 전류 구동을 구현하고자 한다.
본 논문에서는 AC 리플이 리튬 이온 배터리의 수명에 미치는 영향을 실험적으로 분석한다. 에너지 저장 시스템(ESS)의 이용 효율을 높이기 위해 양방향 전력변환시스템(PCS)이 사용되며, 계통 연계 시 구조상 계통 주파수의 2배의 주파수를 갖는 전류 리플이 배터리에 인가되게 된다. 따라서, AC 리플이 Li-ion 배터리의 노화에 미치는 영향에 대해 분석하기 위해 DC 및 DC+AC 리플 사양의 충/방전 프로파일을 적용하여 노화 실험이 수행되었다. 실험 결과를 바탕으로 직류 내부 저항(DCIR), 증분 용량(IC), 표면 온도를 분석하였다. 결과적으로 AC 리플이 노화에 직접적으로 영향을 미치지 않으며 특정 주기 이 후 배터리 노화가 둔화되는 것을 확인하였다. 이러한 결과는 AC 리플이 발생하는 어플리케이션에서 전류 리플을 줄이기 위해 적용된 필터를 개선하는 데 도움이 될 수 있다.
Compression ignition of homogeneous charges in IC engines indicates possibilities of achieving the high efficiency of DI diesel engines with low level of NOx and particulate emissions. The objectives of this study are to further understand the characteristics of the HCCI(Homogeneous charge compression ignition) combustion and to find ways of extending the rich HCCI operation limit in an engine-like environment. DME fuel is supplied either in the form of premixture with air or directly injected in the combustion chamber of a rapid compression and expansion machine under the conditions of various equivalence ratio and injection timing. The cylinder pressure is measured and the rate of heat release is computed from the measured pressure for the analysis of the combustion characteristics. The experimental data show that the RCEM can operate without knock on mixtures of higher equivalence ratio, when DME is directly injected in the combustion chamber than introduced as a fraction of a perfect or nearly perfect premixture. Very early fuel injection timings usually employed in HCCI operation are seen to have only insignificant effects in control of ignition timing.
The uncooled microbolometer thermal sensor for low cost and mass volume was designed to target the new infrared market that includes smart device, automotive, energy management, and so on. The microbolometer sensor features 80x60 pixels low-resolution format and enables the use of wafer-level vacuum packaging (WLVP) technology. Read-out IC (ROIC) implements infrared signal detection and offset correction for fixed pattern noise (FPN) using an internal digital to analog convertor (DAC) value control function. A reliable WLVP thermal sensor was obtained with the design of lid wafer, the formation of Au80%wtSn20% eutectic solder, outgassing control and wafer to wafer bonding condition. The measurement of thermal conductance enables us to inspect the internal atmosphere condition of WLVP microbolometer sensor. The difference between the measurement value and design one is $3.6{\times}10-9$ [W/K] which indicates that thermal loss is mainly on account of floating legs. The mean time to failure (MTTF) of a WLVP thermal sensor is estimated to be about 10.2 years with a confidence level of 95 %. Reliability tests such as high temperature/low temperature, bump, vibration, etc. were also conducted. Devices were found to work properly after accelerated stress tests. A thermal camera with visible camera was developed. The thermal camera is available for non-contact temperature measurement providing an image that merged the thermal image and the visible image.
International Journal of Precision Engineering and Manufacturing
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제5권1호
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pp.36-41
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2004
The blanking of thin sheet metal using progressive dies is an important process on production of precision electronic machine parts such as IC leadframe. This paper summarizes the results of simulating the progressive blanking process by means of LS/DYNA. In order to verify the influence of blanking order on the final lead profile and deformed configuration, simulation technique has been proposed and analyzed using a commercial FEM code, LS/DYNA. The results of FE-simulations are in good agreement with the experimental result. After then, to construct rule base in progressive blanking process, FE-simulation has been performed using a simple model. Based on this result rule base is set up and then the blanking order of inner lead is rearranged. Consequently, from the results of FE-simulation using suggested method in this paper, it is possible to predict the shift of lead to manufacture high precision lead frame in progressive blanking process. The proposed method can give more systematic and economically feasible means for designing progressive blanking process.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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