• Proceedings of the Korean Society for Noise and Vibration Engineering Conference
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• 1991.04a
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• pp.17-22
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• 1991

최근 기계장치로부터 발생하는 소음을 감소시키는 새로운 방법으로서, 능동 적으로 소음을 제어하는 방법에 대한 연구가 활발히 진행되고 있다. 이것은 원하지 않는 소음을 그 신호의 역위상을 갖는 부가음을 이용하여 능동적으 로 감쇠시키는 방법으로서, 저주파수 대역에서 비효율적인 수동적인 방법인 소음기둥에 대한 대안으로 많은 학자들의 관심의 대상이 되어 왔다. 초기에 는 소음을 줄이기 위해 요구되는 여러가지 음향요소의 전달함수를 제어하는 데 대한 불가능성으로 인해 능동 소음제어에 대한 실질적인 발전이 지연되 어 왔으나 최근 마이크로 컴퓨터를 비롯한 전자공학의 발전으로 인해 적응 신호처리 분야가 등장하게 되었으며, 음향계의 소음을 원하는 수준까지 제어 하는 능동 소음제어의 실시간 구현이 가능하게 되었다. 그 중에서도 음이 1 차원적으로 전파한다고 볼 수 있는 길이가 긴 덕트구조물에서의 능동 소음 제어는 가장 기본적이며 현실적으로 자동차 배기계나 냉동.공조설비에 있어 서 실용적으로 적용할 수 있는 문제임 만큼 많은 연구가 이루어지고 있다. 이러한 능동 소음제어 방법을 음향계에 적용하였을 때, 부가적인 음을 발생 하는 제어용 스피커로 인해 입력마이크로폰으로의 음향궤환이 존재하고 이 에 따라 제어계가 불안정해질 수 있으며, 또한 변환기의 사용으로 인한 부가 적인 전달함수가 존재하므로 이에 대한 중요한 의미를 갖고 고려하여야 한 다. 본 연구에서는 적응 필터링 이론에 의한 소음원의 입력신호에 대한 최적 한 예측으로써 부가음을 발생시키고, 입력신호 및 제어된 출력신호간의 차인 오차를 최소화 시키도록 하는 오차적응제어법을 이용한 능동소음 제어 방법 을 제시하였다. 이와 아울러 제어계의 환경변화에 따른 파라메타의 변화에 적응적으로 응답이 가능해야 하는 적응 소음제어 시스템에서, 음향궤환과 함 께 필히 고려해야 하는 부가적인 전달함수의 영향을 고려한 능동 소음제어 에 대해 연구하였다. 경량화 추세에 따라 지반이나 케이싱이 경량이거나 유연하여 회전축과 동적으로 연성된 경우 회전축-베어링-지반으로 이루어진 2중구조의 회전축 계 동특성을 해석할 수 있는 프로그램을 개발하므로서 회전 기계류의 진동 전반에 걸친 문제점에 대한 그 원인과 현상을 명확히 분석하여 국내의 전기 계류의 보다 신뢰성있는 설계 및 제작자료를 확보하는데 기여할 수 있게 하 였다.존의 small molecular Gd-chelate에 비해 매우 큼을 알 수 있었다. MnPC는 간세포에 흡수된 후 담도계로 배출되는 간특이성 조영제임을 확인하였다. 장비 내에서 반복 시행한 평균값의 차이는 대체적으로 유의한 차이가 없었으나, 다른 장비에서 반복 시행한 장비간의 사이에는 유의한 차이가 있는 경우가 더 많았다. 따라서 , MRS 검사를 소뇌나 뇌교의 어떤 절환에 적용하기 전에 각 장비 마다 정상 기준치를 반드시 얻은 후에 이상여부를 판 정하는 것이 필수적이라고 생각된다.EX> 이상이 적절한 진단기준으로 생각되었다. $0.4{\;}\textrm{cm}^3$ 이상의 좌우 부피차를 보이는 모든 증례에서 육안적으로도 해마위축이 뚜렷이 나타났다. 결론 : MR영상을 이용한 해마의 부피측정은 해마경화증 환자의 진단에 있어 육안적인 MR 진단이 어려운 제한된 경우에만 실제적 도움을 줄 수 있는 보조적인 방법으로 생각된다.ofile whereas relaxivity at high field is not affected by τS. On the other hand, the change in τV does not affect low field profile but strongly in fluences on both inflection fie이 and the maximum relaxivity value. The results shows a fluences on both inflection field

• Korean Journal of Agricultural and Forest Meteorology
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• v.25 no.4
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• pp.387-397
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• 2023

Plant height is a growth parameter that provides visible insights into the plant's growth status and has a high correlation with yield, so it is widely used in crop breeding and cultivation research. Investigation of the growth characteristics of crops such as plant height has generally been conducted directly by humans using a ruler, but with the recent development of sensing and image analysis technology, research is being attempted to digitally convert growth measurement technology to efficiently investigate crop growth. In this study, the canopy height of rice grown at various nitrogen fertilization levels was measured using a laser scanner capable of precise measurement over a wide range, and a comparative analysis was performed with the actual plant height. As a result of comparing the point cloud data collected with a laser scanner and the actual plant height, it was confirmed that the estimated plant height measured based on the average height of the top 1% points showed the highest correlation with the actual plant height (R² = 0.93, RMSE = 2.73). Based on this, a linear regression equation was derived and used to convert the canopy height measured with a laser scanner to the actual plant height. The rice growth curve drawn by combining the actual and estimated plant height collected by various nitrogen fertilization conditions and growth period shows that the laser scanner-based canopy height measurement technology can be effectively utilized for assessing the plant height and growth of rice. In the future, 3D images derived from laser scanners are expected to be applicable to crop biomass estimation, plant shape analysis, etc., and can be used as a technology for digital conversion of conventional crop growth assessment methods.

• The Journal of Korean Society for Radiation Therapy
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• v.27 no.1
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• pp.61-71
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• 2015

Purpose : 3D Printers are used to create three-dimensional models based on blueprints. Based on this characteristic, it is feasible to develop a bolus that can minimize the air gap between skin and bolus in radiotherapy. This study aims to compare and analyze air gap and target dose at the branded 1 cm bolus with the developed customized bolus using 3D printers. Materials and Methods : RANDO phantom with a protruded tumor was used to procure images using CT simulator. CT DICOM file was transferred into the STL file, equivalent to 3D printers. Using this, customized bolus molding box (maintaining the 1 cm width) was created by processing 3D printers, and paraffin was melted to develop the customized bolus. The air gap of customized bolus and the branded 1 cm bolus was checked, and the differences in air gap was used to compare $D_{max}$, $D_{min}$, $D_{mean}$, $D_{95%}$ and $V_{95%}$ in treatment plan through Eclipse. Results : Customized bolus production period took about 3 days. The total volume of air gap was average $3.9cm^3$ at the customized bolus. And it was average $29.6cm^3$ at the branded 1 cm bolus. The customized bolus developed by the 3D printer was more useful in minimizing the air gap than the branded 1 cm bolus. In the 6 MV photon, at the customized bolus, $D_{max}$, $D_{min}$, $D_{mean}$, $D_{95%}$, $V_{95%}$ of GTV were 102.8%, 88.1%, 99.1%, 95.0%, 94.4% and the $D_{max}$, $D_{min}$, $D_{mean}$, $D_{95%}$, $V_{95%}$ of branded 1cm bolus were 101.4%, 92.0%, 98.2%, 95.2%, 95.7%, respectively. In the proton, at the customized bolus, $D_{max}$, $D_{min}$, $D_{mean}$, $D_{95%}$, $V_{95%}$ of GTV were 104.1%, 84.0%, 101.2%, 95.1%, 99.8% and the $D_{max}$, $D_{min}$, $D_{mean}$, $D_{95%}$, $V_{95%}$ of branded 1cm bolus were 104.8%, 87.9%, 101.5%, 94.9%, 99.9%, respectively. Thus, in treatment plan, there was no significant difference between the customized bolus and 1 cm bolus. However, the normal tissue nearby the GTV showed relatively lower radiation dose. Conclusion : The customized bolus developed by 3D printers was effective in minimizing the air gap, especially when it is used against the treatment area with irregular surface. However, the air gap between branded bolus and skin was not enough to cause a change in target dose. On the other hand, in the chest wall could confirm that dose decrease for small the air gap. Customized bolus production period took about 3 days and the development cost was quite expensive. Therefore, the commercialization of customized bolus developed by 3D printers requires low-cost 3D printer materials, adequate for the use of bolus.