• IE interfaces
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• v.10 no.1
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• pp.23-35
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• 1997

혼류생산을 위한 반도체 웨이퍼 제조라인 중 엣칭공정의 생산운영대안의 평가를 위한 시뮬레이션 기반의 분석시스템의 개발사례를 소개한다. 엣칭공정의 공정특성 및 작업흐름을 소개하고 생산운영을 위한 의사결정 문제를 설명한다. 생산운영대안의 평가 및 비교를 위해서는 시뮬레이션 모델을 활용한다. 웨이퍼의 회로계층의 수만큼 일련의 제조공정을 반복하는 반복방문 방식의 작업흐름 특성 때문에 생기는 타 공정성과 연관성을 반영하되 엣칭공정의 작업흐름에 초점을 맞추기 위해 엣칭공정 이외의 타공정을 단순화시키는 모델링기법을 사용하였다. 엣칭베이내의 복잡한 작업흐름 및 장비운영제약 조건등을 모델링하기 위해 활용한 객체지향방식의 모델링기법의 적용사례를 소개한다.

• Journal of the Korea Society for Simulation
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• v.25 no.2
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• pp.75-81
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• 2016

By using simulation, fixed location production method and flow production method have been compared to improve the productivity of deckhouse preceding outfitting process. In this paper, we analyze that the suggested flow production system instead of fixed location production can improve productivity. In current preceding outfit production system which adopts fixed location production, where a block occupies an area and does not move until the work finishes. On the other hand, in improved flow production system, the block moves instead of workers and equipment. Though the output of two systems are almost the same when we did not consider the moving time and waiting time of blocks, the flow production will be better when the variability of task time will be reduced.

• Korean Journal of Construction Engineering and Management
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• v.2 no.4 s.8
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• pp.48-61
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• 2001

This study aims at improving work reliability. It proposes a way to overcome the limitations of current scheduling methods by providing a new framework, CPAM(Construction Process Analysis Model) based on the lean principles. It suggests methods which improve work reliability and production effectiveness with variability control methods. Also it suggests methods which reduce inventories of materials and equipment and WIP(Work In Process) using two techniques; Lookahead Schedule and Weekly Work Plan. The contribution of this research also includes that it assumes planning as a process of reducing uncertainty and maximizing throughput, counter-posing plan reliability to resource redundancy as alternative strategies for managing in conditions of uncertain work flow.

• IE interfaces
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• v.10 no.1
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• pp.1-13
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• 1997

반도체 Wafer Fabrication 공정은 무수한 공정과 복잡한 Lot의 흐름 등으로 다른 제조 형태에 비해 효율적인 관리가 대단히 어려운 부문이다. 본 연구는 반도체 Fab을 대상으로 주어진 생산 소요량과 목표 공기를 효율적으로 달성하기 위한 Shift 단위의 생산 일정계획을 대상으로 하였다. 특히, 전 공정 및 장비를 고려하기보다는 Bottleneck인 Photo 공정의 Stepper를 중심으로, 공정을 Layer단위로 묶어, 한 Shift에서 어떻게 Stepper를 할당하고 생산계획을 할 것인가를 결정하기 위한 2단계 방법론을 제시하고, Stepper 할당 및 계획에 필요한 3가지 알고리즘들을 제시하였다. 이 기법들을 소규모의 예제들에 대해 적용한 결과와 최적해와의 비교를 통하여 그 성능을 평가하였다.

• Journal of the Korea Society for Simulation
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• v.25 no.1
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• pp.45-52
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• 2016

In this study, we consider a capacity planning problem of reentrant hybrid flowshops. High-tech electronic products such as semiconductor or TFT-LCD, are produced from manufacturing systems which can be considered as reentrant hybrid flowshops. In the considered capacity planning problem, we determine the number of machines at each stage in the manufacturing system. We introduce criteria indicating which stage needs additional machines or which stage needs reduction of machines considering the characteristics of the product types and the manufacturing system. The objective function of the problem is maximizing throughput rate of the system, of which values are obtained from the simulation model depicting the hybrid flowshops. The performance of the proposed methods were evaluated through a series of computational experiments. The simulation model was also used for conducting the comparison experiments among the proposed method and benchmarks.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 1992.04b
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• pp.149-155
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• 1992

본 사례연구는 자동차용 스프링 제조업체의 생산합리화를 위하여 조립라인에서의 효율적인 조립을 위한 전 생산공정의 평준화 생산 방안에 관한 것이다. 조립라인에서 조립작업의 지연 및 불균형은 그 근본 원인이 애로공정인 열간작업 및 열처리공정에서의 모델별.낱장로트별로 작업공정 구성과 작업처리속도에서 불균형을 이루기 때문이다. 결국 열간작업과 열처리공정이 전공정에서의 생산량과 공정간재고를 통제한다. 위와 같은 문제를 해결하기 위해서는 모기업의 수요를 기점으로하여 필요한 제품을 필요한 양만큼 필요할 때에 공급할 수 있는 마케트인(market in)방식의 인출(pull)시스템을 구축하여야 한다. 따라서 전 생산공정을 크게 압연공정, 열간작업공정, 열처리.조립공정으로 나누어서 용량(capacity)측면에서가 아니라 흐름(flow)측면에서 주문품목에 대하여 모델별.낱장별로 그룹화하고 모델별 조립작업순서와 열처리공정의 투입순서 및 투입량, 열간작업에 대한 작업순서를 결정하여 전체의 생산공정이 평준화 될 수 있는 생산통제방안을 제시한다. 아울러 이 생산통제 방안들의 타당성을 평가하기 위하여 컴퓨터 시뮬레이션을 통한 분석도 행하였다.

• Proceedings of the Safety Management and Science Conference
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• 2003.11a
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• pp.199-202
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• 2003

반도체 제조 시스템에 대한 다양한 상황과 관련한 연구는 많지 않다 게다가, 모든 상황에 항상 적합한 생산시스템 전략은 없다. 반도체 제조공정 시스템에 대한 스케줄은 생산공정의 재진입, 공정의 높은 불확실성, 급속하게 변하는 제품과 기술과 같은 특성 때문에 반도체 제조공정시스템에 대한 스케줄은 복잡하고 어려운 작업이며, 사이클타임의 절감 및 단위시간당 생산량의 증대와 같은 시스템 목적을 달성하기 위하여, 반도체 제조 시스템에 대한 좋은 방법을 발견하기 위한 많은 연구가 있었다. 반도체 산업의 생산 흐름은 가장 독특한 특징을 가지고 있으며 생산계획과 반도체 제조의 스케줄링과 계획을 어렵게 하고 있다. 각각 다른 단계에 있는 자재는 같은 장비의 사용을 위해 경쟁을 하는데, 이로 인하여 작업시간 보다 단지 기다리는 시간에 상당한 시간을 할애하고 있다. 따라서 본 연구에서는 선행 연구를 바탕으로 반도체 공정에 모듈 생산방식을 접목시켜 공정의 사이클 타임을 줄이고, WIP를 최소화하여, 생산량을 최대화는 방안을 제시하고 공정 모듈 시스템 (Process Modular System)을 구축하고자 한다.

• Journal of the Korea Society for Simulation
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• v.22 no.2
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• pp.93-100
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• 2013

Mixed model production system means that various products are manufactured alternately in a line, and it has become a popular system in the era of multi-product small-quantity production. However, in the mixed model production system using flow line, the unbalance among stations is not inevitable because the workloads of stations cannot be the same. Thus, flow line system has been replaced to cellular manufacturing system for reducing the loss of waiting due to the unbalance of stations. In this paper, we introduce the simulation case study of an automated welding line which produces the parts of excavator. The factory has considered replacing the mixed model flow line to the cellular manufacturing system based on FMC concept. The increase of production quantity is estimated about 26.7%, and the lead time is reduced more than 55%. Furthermore sensitivity analyses are conducted considering the changes of product-mix.

• Proceedings of the Korean Institute Of Construction Engineering and Management
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• autumn
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• pp.527-530
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• 2002

The purpose of this study is to present an improvement of the form work process. The current slab form work has waste factor by unnecessary process and not complete integration with the finishing process. Therefore the study used value stream analysis methodology for effective improvement of slab form work process. The main contents of the study are as follows; 1) Understanding of non-value adding activities in existing slab form work process 2) Process integration by value stream mapping 3) Effect analysis of time-cost reduction. The study recommends that, as a future research, development of tool and technique for the non-value adding activities are eliminated in building construction.

• IE interfaces
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• v.8 no.3
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• pp.213-220
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• 1995

공정설계는 설계와 가공에 대한 지식을 갖고 있는 사람이 부품설계 도면의 정보를 이용, 생산 현장에서 소재를 부품으로 가공하기 위하여 필요한 가공정보들을 수집, 검토하여 상세한 작업지시를 준비하는 일련의 활동이라고 할 수 있다. 따라서 공정설계는 제품을 경제적, 효율적으로 생산하는데 필요한 체계적인 결정방식이며, 설계와 가공사이의 정보흐름을 원활하게 하여 제조공정상의 교량역할을 하는 핵심적인 부분이므로, 본 논문에서는 첨단생산시스템을 구현하기 위한 차세대가공시스템의 소과제중 하나인 "지적공정계획기술" 과제에서 기존에 상용화된 CAD/CAM(Compu-ter Aided Design / Manufacturing)시스템을 이용하여 설계와 가공의 정보를 체계화하고 지식 베이스화하여 설계정보가 생산현장까지 이어질 수 있도록 개발중인 컴퓨터를 이용한 공정설계자동화시스템(CAPP : Computer Aided Process Planning)에 대하여 기술하고자 한다.