국내 플랜트 엔지니어링 및 건설 업체들의 수익성 악화가 지속됨에 따라 플랜트 원가 경쟁력 강화 및 생산성 향상에 대한 요구가 증대되고 있다. 본 논문에서는 ISO 도면으로부터 용접 포인트의 번호를 부여 하는 용접커팅플랜 작업과 용접이력관리를 위한 용접검사보고서 작성에 대하여 현행 프로세스를 분석하고 문제점을 도출하였다. 현행 프로세스에서는 수작업에 따른 생산성 저하와 현장변경요청 발생에 대한 검증의 어려움이 발생하여 전산화를 통하여 석유화학 플랜트 배관공사용 용접관리 프로세스를 개선하였다. 개선 효과의 검증을 위해 국내 석유화학 플랜트 건설 프로젝트를 대상으로 현장변경요청 발생률과 업무 생산성 향상에 대하여 개선 전후를 비교하였다. 개선된 프로세스를 적용하여 현장변경요청 발생률은 개선프로세스 적용 이전 대비 4.3%p 감소하였고, 업무 생산성은 개선프로세스 적용 이전 대비 생산성이 한 장당 0.13 시간 향상이 있음을 확인할 수 있었다.
일반적으로 화학공장에서 요구되는 프로세스 펌프는 취급하는 액의 물리적 화학적 성질 및 고 형체(solid)함량, 결정생성 여부 등을 고려 이에 충분히 견디고 유지보수가 용이하며 가격 면에 서도 저렴하고 여러 가지 운전 조건에 상응할 수 있는 호환성 있는 제품이어야 한다. 다양한 액성 및 운전조건에 적합한 펌프 선정에는 실제적인 많은 시험과 경험이 필요하다. 본 글에서는 원심펌프 선정시 보편적으로 고려되어야 할 일반사항에 대하여 기술하고자 한다.
본 연구의 목적은 국내 석유화학산업의 파트너십과 프로세스혁신의 GSCM 사업성과 결정요인에 대해서 분석하였다. GSCM을 구축한 국내 석유화학산업 기업의 68개 기업들을 대상으로 실증분석을 수행하였다. 석유화학산업의 GSCM 결정요인으로 프로세스혁신, 파트너십 등의 2개의 요인들로 측정하였다. 사업성과 요인은 민첩성 요인으로 측정하여 연구모형에 포함시켜 실증분석을 한 결과 다음과 같은 연구결과를 얻었다. 첫째, GSCM의 파트너십은 GSCM의 사업성과인 민첩성에 정(+)의 영향을 미쳤다. 둘째, GSCM의 프로세스혁신은 GSCM의 사업성과인 민첩성에 정(+)의 영향을 미쳤다. 본 연구는 석유화학산업의 기업이 파트너십, 프로세스혁신 요인이 사업성과에 영향을 미치는 연구결과를 도출하였고, 향후 연구로 파트너십, 프로세스혁신 등의 측면이외에 GSCM의 특성을 파악하는 요인들이 연구모형에 반영되어야 하겠다.
플라즈마를 이용한 건식식각공정은 현 반도체, 디스플레이, 태양광 산업에 널리 적용되는 공정으로며 일부공정은 플라즈마 없이는 식각공정이 불가능할 정도로 매우 중요한 공정이다. 건식식각공정은 크게 플라즈마의 이온에 의한 물리적인 프로세스와 라디칼에 의한 화학적인 프로세스로 나눌 수 있으며, 최근 들어, 화학적인 식각프로세스가 매우 중요함이 알려지게 되었다. 본 발표에서는 화학적 식각프로세스에서 가장 중요한 역할을 하는 플라즈마 라디칼을 챔버가 공정에 제한받지 않고 널리 쓰일 수 있는 데이터 베이스로 생산하는 아이디어 전략을 소개하는 시간을 통해 건식식각물성데이터 센터의 소개와 참조표준 데이터베이스의 중요성을 알리고자 한다.
오존(Ozone) 이용의 역사는 19세기의 음료수 살균으로 거슬러 올라간다. 그후 선택적 화학반응을 이용한 화학합성, 1970년대의 공해대책시대의 배수(排水)탈색(脫色)$\cdot$탈취(脫臭), 수질 유지로 진전되어 왔다. 최근에는 특히 여러 가지 제품의 제조프로세스 등에서 환경부하가 적고 생산성이 좋은 프로세스가 요청되고 있어, 그러한 관점에서도 분해 후 무해한 산소로 되돌아가는 산화제인 오존의 활용이 기대를 모으고 있다. 기술면에서는 오존 단독처리에 더하여 과산화수소나 자외선과의 병용에 의한 촉진산화처리, 생물처리와의 병용처리 등 반응속도의 향상, 비처리물질의 확대를 겨냥한 새로운 반응기술, 대용량$\cdot$고농도 오조나이저(Ozonizer), 클린 오조나이저 등, 적용분야의 확대를 가능케 하는 오존발생기술, 하드웨어 기술의 진보가 현저하다. 최근에는 이 최신기술과 다른 기술과의 복합에 의한 새로운 제안도 많이 나오고 있으며, 수처리를 중심으로 신(新)프로세스에 더하여, 예를 들면 펄프 표백(漂白) 프로세스와 반도체 제조프로세스 등에의 적용이 급속하게 확대되는 경향이 있어, 바야흐로 새로운 분야를 개척하게 됨으로써 고객의 요구가 다시 신기술을 일으키는 쪽으로 돌아가고 있다고 할 수 있다.
레이저의 첨단기술에의 응용은, 의학, 생물학, 화학, 물리계측, 가공, 통신, 정보처리 등 다분야에 걸쳐, 수 mW에서 수 십 kW까지의 출력 영역의 레이저가 이용되고 있다. 본고에서는, 첫째, 레이저를 이용한 첨단기술의 하나인 초미세가공 기술로서, 특히, 반도체의 레이저 프로세스로 화제를 모으고 있는 1) 에칭, 2) CVD(Chemical Vapor Deposition), 3) 적층성장(epitaxy), 4) 리소그라피, 5) 홀로그라피 등에 대하여, 다른 프로세스(이온 빔 프로세스, 플라즈마 프로세스, X선에 의한 프로세스등)와 비교하여 원리, 특징, 응용상태, 장래의 전망에 대하여논하고, 둘째, 엑시머 레이저의 응용 분야에서의 가장 실용화에 접근한것 중의 하나인 애블레이숀(ablation) 가공에 대하여 논한다.
1890년 설립된 에머슨은 글로벌 제조 및 기술 회사로, 전 세계 산업 및 소비자 시장에 생산성과 효율을 증대시키는 다양한 범위의 제품과 서비스를 제공한다. 이곳은 크게 다섯 가지 사업 부문을 통해 운영된다. 프로세스 매니지먼트, 클라이밋 테크놀러지, 네트워크 파워, 인더스트리얼 오토메이션, 그리고 커머셜 앤 레지덴셜 솔루션이 바로 그것이다. 한국 에머슨 프로세스 매니지먼트는 이 에머슨의 프로세스 매니지먼트 기업이다. 화학, 석유 및 가스, 정제, 펄프 및 종이, 전력, 용수 및 폐수 처리, 채굴 및 금속, 식음료, 생활과학 등 다양한 분야에 대해 공정자동화 서비스를 제공하고 있다. 뛰어난 제품과 기술을 바탕으로 산업 특화 엔지니어링, 컨설팅, 프로젝트 관리 및 유지 서비스를 통합 제공하는 자동화 지원의 선두주자다. 이곳은 기본적으로 자동화 공정을 위한 제품생산 및 시스템 지원을 기본으로 한다. 때문에 작업에 대한 위험은 타 업종보다는 낮은 편이다. 하지만 안전은 절대 방심할 수 없는 법이다. 반도체용 화학제품과 가스를 생산하는 특성상 안전, 그리고 작업의 전기안전에 대한 적극적인 안전관리 활동을 펼치면서, 근로자들이 안전한 작업환경에서 최고의 제품을 생산하는 데에만 매진할 수 있도록 하고 있다.
원자력의 고온가스로(HTGR)의 열원에서 약 1,00$0^{\circ}C$의 열을 이용하여 물을 분해하는 열화학적 수소제조 IS 프로세스는 다음과 같은 3단계 화학반응식에 의해 수소를 제조한다. 이들 화학반응의 수행과정을 반응온도와 공정에 따라 도식화하면 Fig. 1과 같은 3가지 공정으로 구성된다.(중략)
본 연구는 중소기업의 정보화를 추진함에 있어, 정보화 중에서도 중단기적인 도입 성과를 낼 수 있는 생산정보관리시스템 구축을 위하여, 화학제조업 분야의 핵심 업무 프로세스에 대하여 표준화를 연구하고 그에 따른 생산정보관리시스템을 구축 적용하는데 제공하고자 한다. 화학제조업 생산정보관리시스템 표준화를 위한 개발방법론은 중소기업기술정보진흥원에서 기 연구 개발된 생산정보관리시스템 개발 방법론(PSDM)을 적용하며, 표준화 대상은 시스템 구성도, 업무절차 흐름도, Menu Structure 등과 같이 시스템구축 시 골격이 되는 핵심 업무 프로세스이다. 본 연구로 생산정보관리시스템을 구축하고자 하는 화학제조업 중소기업 및 관련 전문 IT업체들이 표준화된 핵심 업무 프로세스를 적용하여 시스템을 보다 효과적으로 구축 할 수 있으며, 시스템에 대한 구축 용이성과 신뢰성을 제공하며 아울러 핵심 업무 프로세스의 활용이 극대화되기 위해서 사후관리 교육훈련 및 유지보수 방안도 제시하고 있다. 본 연구 결과를 적용함으로써 생산 공정의 불합리한 요소제거, 생산제품 품질 향상, 생산비용절감이 가능하다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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