• Electrical & Electronic Materials
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• v.6 no.5
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• pp.436-445
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• 1993

2단계하소법에 의해 낮은 하소온도에서 미세하고도 균일한 PZT분말을 합성하였다. 우선 Zr $O_{2}$와 Ti $O_{2}$ 혼합분말을 1차하소하여 (Z $r_{0.53}$ $Ti_{0.47}$) $O_{3}$(ZTO) 분말을 합성하고 이 ZTO 고용분말에 PbO와 N $b_{2}$ $O_{5}$을 혼합한 후 650-800.deg.C에서 2시간 하소하여 PZT 분말을 합성하였는데 얻어진 분말은 고상반응법에 비해 미세할 뿐만 아니라 XRD 분석결과 710.deg.C의 낮은 하소온도에서도 PZT 단일상을 나타내었다. 2단계하소법에 의해 하소온도를 낮출 수 있는 주된 이유로는 고상반응법에서는 중간생성물인 PbTi $O_{3}$상의 생성이 수반됨으로 850.deg.C 이상 되어야만 안전한 PZT가 생성될 수 있는 점을 들 수 있다. 또 2단계하소법에 의하면 950.deg.C이하의 낮은 소결온도에서도 치밀화가 미루어지는 소결이 가능함을 알 수 있었는데 이와같이 소결온도를 낮출 수 있는 것은 고상반응법에 비해 미세한 PZT 분말을 사용하였기 때문이라 풀이된다.이된다.

• Journal of the Korean Crystal Growth and Crystal Technology
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• v.12 no.5
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• pp.234-239
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• 2002

The spinel was calcined at temperatures in the range of $1000^{\circ}C$ to $1300^{\circ}C$ with $100^{\circ}C$ interval to evaluate the effect of calcination temperature on mechanical properties of spinel-glass dental composites. Although the average particle size of spinel calcined at temperatures from $1000^{\circ}C$ to $1200^{\circ}C$ was within 2.8~3.0 $\mu\textrm{m}$, the spinel calcined at $1300^{\circ}C$ was 4.66 $\mu\textrm{m}$ due to abnormal grain growth. Shrinkage and pore size of the spinel preform decreased and increased, respectively, as calcination temperature increased, indicating that the calcination temperature was significant to the powder compaction and the densification of the composites as a result of particle size and distribution. The optimum strength and the fracture toughness of the composite calcined at $1200^{\circ}C$ were 284$\pm$40 MPa, 2.5$\pm$0.1 MPaㆍ$m^{1/2}$ respectively. Optical experimental results showed that transmittance of the spinel-glass composite in the visible region was twice higher than that of the alumina-glass composite, suggesting that the spinel-glass composites possessed better aesthetic properties for all-ceramic dental crown application.

• Proceedings of the Korean Institute of Electrical and Electronic Material Engineers Conference
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• 2008.06a
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• pp.323-323
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• 2008

Hydro-thermal 방법으로 만들어진 200nm, 300nm, 400nm, 500nm의 $BaTiO_3$를 800 ~ $1100^{\circ}C$ 범위에서 하소하여 하소온도에 따른 결정 구조, 비표면적, 입경의 크기를 조사하였다. 고유전율이면서 안정적 전기적 특성을 가지는 하이브리드 복합체를 만들기 위하여 에폭시와 경화제에 분말의 크기와 하소 온도를 달리한 $BaTiO_3$를 혼합하여 전기적 특성을 조사하였다. 연구 결과 분말의 크기에 의한 영향보다는 하소온도에 따른 영향이 크게 나타남을 볼 수 있었다. 이와 같은 결과는 하소 온도가 증가할 수록 유전체 분말의 응집이 많이 발생하고 이를 에폭시와 혼합시 유전체 함량에 의한 영향보다는 체적비 영향을 크게 받아 나타난 결과로 예상된다.

• Proceedings of the KAIS Fall Conference
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• 2003.06a
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• pp.91-94
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• 2003

하소온도에 따른 (Zn/sub 0.8.Mg/sub 0.2/)TiO₃ 마이크로파 유전체 세라믹스의 소결거동과 마이크로파 유전특성의 변화를 연구하였다. 저온소결을 위하여 0.45 wt.％Bi₂O₃와 0.55wt.％V₂O/sub 5/를 첨가하였으며, 1000℃이하의 온도에서 소결하여 치밀한 소결체를 얻을 수 있었다. 800℃～1000℃의 범위의 여러 온도에서 하소를 하고 소결 전ㆍ후의 존재상과 미세구조의 분석을 통하여, 하소한 분말에 존재하는 미반응상 및 이차상이 최소화 될 때 높은 Q×f/sub o/값을 갖는 것을 알 수 있었다. 1000℃에서 하소한 후 900℃에서 소결했을 때, 주상이 Hexagonal이고 미세구조가 균일하였으며, 이때 Q×f/sub o/ = 42,000㎓, ε/sub r/ = 22를 나타냈다.

• Proceedings of the Korean Institute of Electrical and Electronic Material Engineers Conference
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• 2007.06a
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• pp.288-288
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• 2007

본 연구에서 내환원성 $BaTiO_3$의 PTCR(Positive Temperation Coefficient Resistance) 특성 및 미세구조에 대한 분쇄 및 출발 원료들의 하소 조건의 영향을 연구하였다. $BaCO_3$, $TiO_2$, $CeO_2$를 Attrition milling 하여 1차 혼합 및 분쇄한 후 건조하여 혼합분말을 얻었으며, $(Ba_{1-x}Ce_x)TiO_3$를 합성하기 위하여 $1000^{\circ}C{\sim}1200^{\circ}C$ 공기중에서 하소하였다. 각 하소온도에서 제조한 $(Ba_{1-x}Ce_x)TiO_3$에 첨가제를 2차 혼합하고 초미분쇄하여 분말을 제조하였다. 직경 5mm 의 시편을 제조하여 환원 및 재산화 분위기에서 소결을 한 후 상온저항값 및 R-T특성을 측정하였고 SEM 을 통해 미세구조를 관찰하였다. 또한 하소 후 온도에 따른 상분석을 XRD를 통하여 분석하였다. 그 결과 하소온도가 증가함에 따라 상온저항값은 감소하는 경황을 보였으며 PTC특성은 감소하다가 증가하는 경향을 보였다. 초미분쇄에 따른 입자크기는 $1{\mu}m$이하로 작아졌으며 미립화가 됨에 따라 하소/소결온도에 앙향을 줄 것으로 사료된다.

• Resources Recycling
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• v.14 no.1
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• pp.33-38
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• 2005

Worldwide magnesium market has been considerably growing recently due to adoption as light materials for automobile engines and electronic devices such as mobile phones. In this study, it is to prepare magnesium oxide, which is the first-step product in smelting of magnesium from the ore, using magnesite of Yongyanag mines in North Korea as raw ores. MgO grade of the magnesite was about 45 wt%, and SiO$_2$, CaO, Al$_2O_3$ and Fe$_2O_3$ were contained as impurities. The sample ore was crushed, classified and thermally analyzed to determine its calcination temperature. The sample of 45-75 ${\mu}m$ size was calcined at 600-900$^{\circ}C$, and effect of temperature on calcination and change of the particle shape was investigated. Optimum temperature of the calcination was about 750$^{\circ}C$, and 30 minutes was sufficient to obtain over 99% conversion. The purity of the calcined MgO was about 95 wt%.

• Journal of the Korean Crystal Growth and Crystal Technology
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• v.13 no.2
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• pp.73-78
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• 2003

The influence of calcination temperature on the pore structure of freeze dried silica gel derived from tetraethyl orthosilicate (TEOS) was investigated using $N_2$adsorption and mercury intrusion techniques. Freeze dried material contained not only 4-6 nm sized mesopores and 6-10 $\mu\textrm{m}$ sized macropores, but minor micropores. The change of pore structure due to the increase of calcination temperature was dependant upon the degree of densification.

• Journal of the Korean Ceramic Society
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• v.33 no.4
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• pp.432-440
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• 1996

ZrO2 gel was prepared under pH 10 alkaline condition by sol-gel process and was investigated as a function of calcination temperature and effect of calcination temperature on cobalt adsorption capacity. The ZrO2 powder prepared by sol-gel process was calcined at 600, 800, 1000, 1200, 140$0^{\circ}C$ and analyzed by X-ray diffractometry. SEM specific surface area by BET nitrogen adsorption FT-IR and TG-DTA technique. It was shown that cobalt adsorption capacity of ZrO2 prepared under pH 10 alkaline condition and then calcined at $600^{\circ}C$ in high temperature was determined to be larger than that of ZrO2 at various calcination temperature. The specific surface area of ZrO2 calcined at $600^{\circ}C$ was 24.03m2/g and cobalt adsorption capacity at 25$0^{\circ}C$ high-temperature water was 0.16m-eq/g.

• Journal of the Korean Ceramic Society
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• v.38 no.5
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• pp.461-465
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• 2001

La$_{0.7}$Ca$_{0.3}$MnO$_3$분말은 공기중에서 하소온도와 시간의 변화에 따라 각각 용액연소법과 고상반응법을 이용하여 제조되었다. 조성 및 구조 특성을 XRD와 SEM으로부터 조사하였으며 소결성은 dilatometer에 의해 조사되었다. 또한 분말 특성은 BET에 의해 조사되었고 분말의 하소온도는 TG 분석으로부터 결정되었다. 하소온도 및 시간이 증가함에 따라 La$_{0.7}$Ca$_{0.3}$MnO$_3$상의 XRD peak가 증가하였는데, 고상반응법을 이용한 경우 100$0^{\circ}C$에서 24시간 동안 하소해서야 겨우 La$_{0.7}$Ca$_{0.3}$MnO$_3$의 단상을 얻을 수 있었으나 용액연소법을 이용한 경우, $650^{\circ}C$에서 30분 동안 하소함으로써 submicron 입자크기를 갖는 단상이면서 초미세한 La$_{0.7}$Ca$_{0.3}$MnO$_3$분말을 쉽게 얻을 수 있었다. 또한 용액연소법에 의해 제조된 다결정인 La$_{0.7}$Ca$_{0.3}$MnO$_3$분말은 49.44$m^2$/g 정도의 매우 큰 비표면적을 얻을 수 있었다. 이 값은 고상반응법에 의해 제조된 분말의 비표면적 보다 매우 컸으며 이와 같으 사실로 인해 용액연소법에 의해 제조된 분말의 소결온도를 낮출 수 있었다. 분말의 소결온도를 낮출 수 있었다.

• Proceedings of the Korean Institute of Electrical and Electronic Material Engineers Conference
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• 2006.11a
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• pp.34-34
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• 2006

Ferrite/Varistor 이종재료 동시소성에서 소성 시 두 재료간의 서로 다른 수축률에 의한 휠 거동을 ferrite 하소온도와 sheet 제조 시 binder 함량에 따라 제어하였다. Ferrite의 하소온도를 $750^{\circ}C{\sim}900^{\circ}C$로 변화시켰을 때 하소온도가 $900^{\circ}C$ 일 때 수축률이 varistor의 수축률과 악 1%미만의 차이로 가장 유사하였다. $900^{\circ}C$에서 하소한 ferrite의 slurry 제조 시 binder의 함량을 40wt%~50wt%로 변화시키면서 sheet를 제조하여 varistor와 적층하여 $900^{\circ}C{\sim}1000^{\circ}C$에서 소결하였다. Binder 함량이 40wt%에 ferrite와 varistor를 교대로 적층된 시편에서 동시소성 시 휨을 제거할 수 있었다.