• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1992.10a
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• pp.96-100
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• 1992

각종 금형 중 사출금형과 프레스 금형이 전체의 80~90%를 차지하고 있으며, 이들 금형을 가공할 때 방전가공이 주로 이용되되 있다. 금형재료 중에서 합금공구강(STD 11)은 열처리하였을 때 경도가 매우 커서 프레스 금형의 다이오와 펀치 등에 널리 사용되고 있다. 이것은 Wire-EDM 이나 Die Sinking EMD으로 가공하고 있다. 따라서 본 연구에서 프레스 금형의 다이와 펀치 등에 널리 사용되는 열처리된 STD11을 사용하여 가공 제특성에 영향을 주는 가공조건, 즉 방전전류펄스폭 및 방전전류파 고치를 변화시켜 이에 따른 공작물 가공량, 전극소모비, 표면조도, 가공단면의 열변질층 및 경도 변화 등 방전가공비의 성상을 조사하여 STD11의 최적의 방전가공조건을 찾고자 하는 것을 목적으로 하였다.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.18 no.9
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• pp.61-67
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• 2017

Research into the selection of suitable materials and the development of fast processing methods for press die manufacturing is absolutely necessary to reduce the production time and cost. In particular, knowledge of its heat properties must be considered whendeveloping a long press die. Generally, as the main component materials of press dies, Cr, W low alloy tool steel, high carbon-high chrome steel, high speed steel, etc., are used as thetooling steel for the cold die. Machine tools and wire-cut electric discharge machining are mainly used for processing the press die parts. There are many differences in the machining time and life cycle of die parts depending on the machining process. The parts produced by milling and grinding have a high manufacturing time and cost with a long life cycle, while thosemade by milling and wire-cut discharge machining have areduced manufacturing time and cost,whereastheir die life cycle is reduced. Therefore, in this study, we will discuss amethod of improving the life cycle of the die parts by using heat treatment as a processing method that reduces the manufacturing time and cost. SEM, EDS analysis and the surface roughness analysis of the surface and center of the workpiece are used for analyzing the specimens produced by three machining methods, viz. milling - grinding, milling - wire cut discharge, and milling - wire cut discharge - heat treatment. A method of making die parts having the same life cycle as those produced by milling - grinding is developed with the milling - wire cut discharge - high temperature tempering method.

• Proceedings of the Korean Society for Technology of Plasticity Conference
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• 2004.05a
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• pp.377-384
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• 2004

지구환경 문제가 대두되면서 자동차 경량화를 위한 재료의 고강도화는 필수적인데, 재료의 고강도화는 성형성의 감소를 야기한다. 이러한 문제점은 가공방법으로 해결할 수 있는데, 그 대표적인 것이 프레스 경화(Press Hardening)공정이다. 프레스 경화 공법이란 성형성이 좋은 고온$(900^{\circ}C)$에서 성형하면서 성형 중 프레스에서 고강도를 부설하는 공법이다. 프레스 경화 공정은 스웨덴의 SSAB자회사인 프라냐에서 1973년에 개발된 공법으로 초기에는 높은 경도가 필요한 산업용 설비 (톱 등)에 적용되다가 1990년대부터 Bumper와 Door Impact Beam등의 자동차 부품으로 개발을 하여 적용되기 시작하였으며, 현재 그 적용 영역을 보다 넓혀나가고 있는 상태이다. 본 발표에서는 프레스 경화 공정의 대표 부품인 범퍼 임펙트을 개발하기 위해 관련한 성능해석을 수행하였다. 수행한 결과에 의하면 기존 소재 대비하여 $30\%$이상 경량화가 가능함을 알수 있었다.

• Proceedings of the KAIS Fall Conference
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• 2009.12a
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• pp.275-278
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• 2009

프레스 금형의 가공 및 제작 공정의 자동화란 불필요한 반복 작업을 피하여 시간을 절약하고 표준 품질의 가공물을 얻고자 하는 것이다. 자동화의 범위는 3차원 금형설계, 머시닝 센터, 와이어 컷 방전 가공, 도면작업까지를 포함하는 것이다. 자동화 공정이 구축이 완료되면 동일한 품질의 가공품을 얻을 수 있고 가공정보는 3D 카탈로그 및 다이 셋을 기준으로 작업을 한다. 1개의 부품을 금형설계자동화 모듈을 이용하여 3차원으로 금형설계를 완료하고 난후에 동일한 환경에서 프레스 금형의 가공 및 제작을 할 때 이의 공정자동화에 관하여 연구한 것이다.

• Proceedings of the KAIS Fall Conference
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• 2003.06a
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• pp.79-82
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• 2003

스위치 박스는 건축물의 전선관용으로 사용되는 금속제 박스이다. 이 박스를 제조할 때는 제 1차 프레스에서 성형을 하고, 제 2차～5차 프레스로 박스의 4측면 가공을 하게 되므로 프레스 4대, 금형 4벌, 작업자 4명을 필요로 한다. 이 때문에 기계 사용료와 금형비, 인건비 둥 제조원가의 상승 요인이 되고 있으며 특히 프레스의 굉음과 진동 및 안전사고의 위험성 등으로 작업자들이 직무를 기피하고 있다. 이러한 현상을 해소하기 위하여 금형 4벌에 의한 가공을 1벌의 금형에 통합시킨 캠금형 개발과 자동이송장치를 개발하였다. 그 결과, 프레스 1대와 금형 1벌로 무인화 작업을 할 수 있게 되어 직무기피요인을 해소하게 되고 제조원가 절감효과를 얻게 되었다

• Proceedings of the Korean Society for Technology of Plasticity Conference
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• 2002.02a
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• pp.154-156
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• 2002

• 프린팅코리아
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• s.26
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• pp.148-153
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• 2004

미국을 비롯한 북미지역과 영국 등 인쇄기계 전문업체들의 포스트프레스 분야 신기술 개발이 활발하다. 이에 본지에서는 국내 후가공업체들에게 신기술 개발에 대한 정보를 제공하고자 미국의 포스트프레스 업체들을 중심으로 진행되고 있는 신기술 개발동향을 정리, 제공한다. 본 고는 미국에서 발간되는 인쇄관련 전문잡지 American Printer 2004년 5월호에 실린 인쇄 후가공기기 개발현황 관련 기사를 번역, 정리한 것이다.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.4 no.3
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• pp.121-125
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• 2003

A switch box is metal box for electric wire pipes in building. In manufacturing this box, the first press is used to mold and the second to fifth presses are used to process four-sides of a box. So four presses, four molds and four workers are needed. This leads to raise the manufacturing cost including machine lease rent, molding fee, and wages. To make matters worse, the roaring sound, vibration, and dangers of safety accidents make employees avoid from working that job. To solve this problem, a new Handling Mechanism and a cam die which combined four-die-involving processes into one die process were developed. That results job automation of the Job with one press and one die. The job avoidance problem is solved and manufacturing cost is reduced as well.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.11 no.11
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• pp.4108-4114
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• 2010

The automation of the machining and manufacturing process of press die is designed to shorten the working time by avoiding unnecessary repetitive works and to obtain subject articles with standard quality. Automation as used in this paper includes 3-D die design, machining center, wire-cut electrical discharge machining, and drawing works. This paper deals with research work on the automation of the machining and manufacturing process of the press die after 3-D die design using the Irp bracket for the control box sensor. The research was conducted under the same setting as that of die design.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1993.04b
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• pp.53-57
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• 1993

굽힘 가공(Bending Process)은 원통형의 다이(die)등을 이용하여 평판형 금속 판재에 프레스 하중을 가하여 임의의 굽 힘 형상을 영구적으로 만드는 가공법으로 소성가공을 하고 있는 대부분의 산업현장에서 널리 쓰이는 가공법 중의 하 나이다. 본 연구에서는 특수 목적이 대형구조물 혹은 대형차체에 주로 사용되어지는 고장력 후판을 대상으로 하여 여러종류의 굽힘각도에 따른 가공성 시험을 수행하고, 굽힘가공부위에서 채취한 시험편에 대한 기계적 물성시험을 통하 여 가공전의 모재와 비교, 분석하므로써 적절한 굽힘 가공조건 및 굽힘가공이 가능한 허용각도등을 결정할 수 있도록 하였다.